切削参数对剃齿切削力及齿形中凹误差的影响

将剃齿径向力试验指数公式引入金属切削力理论公式中,建立了剃齿切削力模型,基于单一变量原则定量分析了切削参数对剃齿切削力的影响规律,阐述了基于切削参数的齿形中凹误差形成机理。通过有限元法及试验验证了模型的有效性。结果表明:剃齿切削力与径向进给量和轴向进给量成正相关,与主轴转速成负相关,其中径向进给量对剃齿切削力的影响最大;节圆附近的剃齿切削力达到峰值,表明该位置形成过切,随着误差的复映易形成剃齿齿形中凹误差。     

剃齿齿形中凹的研究

在齿轮精加工方面,由于剃齿效率高、成本低,因而被广泛采用。剃齿工艺存在的最大问题是:若用标准渐开线齿形的剃齿刀剃齿,剃出的工件齿形在节点附近都产生不同程度的凹入现象,即形成中凹齿形。这样的剃后齿形将影响齿轮的噪音特性。     

剃齿齿形中凹机理与剃前滚刀设计的探讨

研究了剃齿齿形中凹的机理。指出,剃齿过程中线外啮合对剃齿齿形误差产生深刻的影响,提高剃齿刀与被剃齿轮的重迭系数是克服剃齿齿形中凹的一条重要途径。在此基础上,提出了剃前滚刀凸角尺寸修改的建议。     

剃齿加工齿形中凹误差分析

对齿形中凹误差产生的原因及其影响因素进行了分析 ,并提出了相应的解决措施     

电解剃齿工艺降低中凹齿形引起的噪音

中凹齿形是产生噪音的主要因素，本文利用电解剃齿工艺来消除中凹齿形，并国工出略带中凸的齿形，从而降低了齿轮噪音，经验证此工艺可行，平均降噪５分贝左右。     

剃齿加工中切削力的变化及对齿形误差的影响

剃齿加工中出现的齿面“中凹”现象是影响齿轮动态性能的重要原因。虽然影响剃齿加工精度的因素有多种,而齿面瞬时切削力的变化是其中的一个重要因素。本文从剃齿加工的运动实际出发,定量的分析了齿面切削力对齿面齿形误差的影响,分析的结果和实验观察是一致的。     

用计算啮合节点位置法进行剃齿刀中凹修形

分析了剃齿过程中齿形产生中凹的原因,并提出用剃齿刀与被剃齿轮在剃齿时的啮合节点作为剃齿刀修形位置中点的概念,进行剃齿刀中凹修形,用修形刀进行剃齿试验,并用于生产。     

剃齿过程“中凹”现象产生的原因分析

用运动学的观点分析了剃齿过程中相对速度结切削角的影响，从而说明切削角的变化是剃齿过程中产生“中凹”现象的主要原因之一。     

齿轮剃削技术的新进展

从剃齿法出现至今60多年中，剃齿方法有很大改进，剃齿工艺有了新进展，剃齿刀在设计上也有所突破，剃齿动力学特征的研究正在不断深入。一、剃齿法的特性与比较最古老的剃齿法是纵向剃齿法，由于纵向剃齿法工艺简单，所用机床也简单，以汽车工业为代表的大批量齿轮生产行业中应用最广。但由于纵向剃齿法在加工过程中系点接触，加工时间比较长，刀具上切削区固定，不能充分利用齿宽，是一种不经济的剃齿方法。此后又相继出现了对角剃齿法和切向剃齿法。60年代后期原联邦德国的CarlHurth公司又研制出径向剃齿法。这种方法在剃削过程中，剃齿…     

剃齿过程中重合度对啮合接触特性的影响

剃齿啮合接触特性是影响工件齿轮表面成形质量的核心因素之一。考虑剃齿加工工艺过程,基于啮合原理建立剃齿啮合的数学模型和力学分析模型,提出并利用剃齿啮合接触分析算法,计算得到不同重合度下的剃齿啮合接触特性曲线,应用有限元法验证了剃齿啮合接触分析算法。结果表明:剃齿啮合时,工件齿轮齿面法向接触力的最大值在节圆附近;随着剃齿啮合重合度减小,被剃齿面的法向接触力增大,导致更大的啮入冲击和剃齿齿形"中凹"误差。     

渐开线圆柱齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的测量(一)

本文主要介绍渐开线圆柱形齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的测量,及其用设计齿形、齿向曲线图,对被测量渐开线圆柱齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的实际形状和位置误差进行评定的方法。同时,文中还介绍了与此相关的齿形、齿向误差及公差带,设计齿形、齿向和设计齿形、齿向曲线图。     

渐开线圆柱齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的测量(二)

本文主要介绍渐开线圆柱齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的测量,及其用设计齿形、齿向曲线图,对被测量渐开线圆柱齿轮鼓形齿齿形和齿向误差的实际形状和位置误差进行评定的方法。同时,文中还介绍了与此相关的齿形、齿向误差及公差带,设计齿形、齿向和设计齿形、齿向曲线图。     

分析剃齿刀实现平衡接触剃齿时的设计

分析了汽车齿轮在加工中经常会遇到的产生剃齿中凹现象的原因,并提出了在"平衡接触剃齿"时的剃齿刀设计问题。     

提高齿轮滚剃精度及解决齿形中凹问题研究

主要对影响滚、剃齿精度、引起剃齿中凹的原因进行了分析。推导了进入双点啮合区的法面啮合角公式,采取了独特的剃齿刀修形方式,从设计和修形上下功夫杜绝剃齿中凹的产生。为提高齿轮滚、剃精度,解决剃齿中凹问题进行了大量的实验并对其实验结果进行了对比分析,提出了解决这一系列问题的方法和措施,并在生产实践中得到了验证。     

齿轮加工中剃齿的误差分析及处理

正剃齿是齿轮齿面精加工的高效工艺,在汽车制造、机床工具等行业被广泛采用。这不仅因为剃齿具有较高的加工效率和较低的加工成本,可大幅度提高齿轮精度和降低表面粗糙度,而且能实现齿形修形,从而降低齿轮传动噪声,提高齿轮承载能力和安全系数,延长齿轮工作寿命。     

剃齿加工接触变形应力分析

剃齿接触变形区域的弹塑性变形是影响剃齿中凹误差的重要因素,弹塑性应力分析是分析弹塑性变形的前提。应用Hertz理论建立了剃齿过程接触变形区域的局部坐标系,构建了弹、塑性应力分析模型,分析了剃齿接触变形区域的弹、塑性应力,提出了接触变性区域的弹性应力计算公式和由塑性变形产生的残余应力计算公式,得到了剃齿加工过程接触变形区域的弹性屈服极限应力值,并以此值为判据,作为区分被剃齿轮接触变形区域的弹性变形和塑性变形的理论分界值,这为定量分析被剃齿轮接触变形区域的弹塑性变形的性质提供了方法。     

齿轮剃齿刀修形新方法的理论分析与实践

本文针对剃齿工艺所产生的剃齿中凹现象,提出了创造性的剃齿刀修形新方法—随机修形法,实践证明,该法简单、新颖、成本低、效果好。     

剃齿安装误差对传动特性的影响研究

针对剃齿安装误差导致剃齿加工平稳性和齿面精度降低的问题,基于剃齿加工原理建立了含安装误差的剃齿分析模型,构造新的坐标转换,推导了含安装误差引起的补偿位移量.定量研究了剃齿安装误差对传动特性的影响规律,获取剃齿加工的传动误差和传动比曲线.并应用有限元法验证了模型和理论的正确性,为提高剃齿加工质量和效率提供理论依据.结果表...