湿法冶金中加压浸出过程的进展

湿法冶金所用的加压浸出属于高温加压条件下的水热反应过程，它可使反应过程加快和改善金属的提取．经过多年的发展，加压浸出技术已在工业上得到多方面的应用。近来发展的趋势是，加压浸出所处理的物料已从传统的矿石或精矿逐渐扩展到冶金或化工的各种中间产物，以及再生资源的综合利用等方面，充分显示出其在技术上和环保方面的优越性．本文对加压浸出技术在湿法冶金中的应用与进展情况进行简要的评述。     

富钴结壳湿法冶金工艺中硫化渣的加压浸出

富钴结壳活化硫酸浸出液经过中和除铁、硫化沉淀后得到的渣采用加压浸出工艺处理,考察了温度、压力、酸度、液固比等因素对加压浸出过程的影响,确定了加压浸出条件,此时镍、钴的浸出率大于99.8%,铜的浸出率大于98%,加压浸出得到的镍、钴、铜混合溶液可进一步萃取分离得到纯净的金属溶液。     

贵溪冶炼厂卧式反应釜自动控制方法的研究

概述了贵溪冶炼厂加压浸出工艺发展历程,从生产工艺和自动控制装备方面比较了立式反应釜和卧式反应釜的差异,详细介绍了卧式反应釜各控制变量之间的耦合关系和试验过程中主要控制回路的控制效果,并简要论述了卧式反应釜加压浸出工艺自动控制方案的设计思路和改进方向。     

加压湿法冶金的过去、现在和未来

加压湿法冶金起源于 1 859年。当时 ,俄国化学家尼柯莱·尼古拉耶维奇·贝克托夫 ( 1 82 7～1 91 1 )在巴黎学习。在化学试验中 ,他发现 ,增大氢气压力并加热 ,可以从硝酸银溶液中沉淀出金属银。此后 ,维拉迪米·尼古拉耶维奇·伊帕蒂夫( 1 86 7～ 1 952 )在圣·彼得堡继续进行此项研究。他自 1 90 0年开始 ,对加压条件下的许多反应进行了一系列研究。在这些研究中就有用氢气从水溶液中析出金属及其化合物。为了这些试验 ,他花费了几年时间设计出一种安全而可靠的高压釜。1 892年 ,也在圣·彼得堡 ,卡尔·约瑟夫·拜耳( 1 847～ 1 90 4)利用…     

湿法合金中加压浸出过程的进展

湿法冶金所用的加压浸出属于高温加压条件下的水热反主尖过程，它可使反应过程加快和改善金属的提取，经过多年的发展，加压浸出技术已在工业上得到多方面的应用，近来发展的趋势是，加压浸出所处理的物料已从传统的矿石或精矿逐渐扩展到冶金或化工的各种中间产物，以及再生资源的综合利用等方面，充分显示出其在技术上和环保方面的优越性，本文对加压浸出技术在湿法冶金中的应用与进展情况进行简要的评述。     

湿法冶金硫化镍加压浸出过程的建模方法

针对硫化镍加压浸出工艺流程长、各工艺过程相对独立的特性,在确定各工艺过程目标的前提下,采用分段建模的方法建立工艺过程控制模型。从浸出过程的机理出发,针对两段常压、两段加压、矿浆浓密的加压浸出过程,基于物料流、能源流和反应条件,建立了湿法冶金浸出过程的动态机理模型。该动态机理模型由简化机理模型与鲁棒数据补偿模型并联组成,一方面对模型进行简化,减少了模型中不可测变量,提高了运算效率;另一方面利用鲁棒数据补偿模型解决了因模型简化所带来的过程数据精度下降问题,总整体上提高了模型运行的可靠性与可行性。     

铜冶炼烟尘加压浸出渣湿法脱硫研究

铜冶炼烟尘清洁利用始终是铜冶金工业的主题之一,开发加压浸出技术能有效实现复杂烟尘综合利用目的,浸出渣的湿法脱硫与电解沉积对消除铅尘和铅蒸气排放具有重要意义。以碳酸钠为脱硫剂,对铜冶炼烟尘氧压浸出渣进行了转化脱硫与火法协同冶炼试验,探讨了操作参数对脱硫率的影响,确定了优化操作条件。在此基础上采用超声辅助强化脱硫,发现超声处理后渣粒径d0.5由22.36 μm降至10.88 μm,d0.9由101.06 μm降至72.58 μm,且颗粒比表面积由13.24 m2/g增加到15.89 m2/g,浸出渣脱硫率由76.61%增长到85.52%。富氧侧吹熔炼工业试验结果发现,铅直收率由浸出渣的77.13%增长到脱硫渣的89.13%,铜直收率由浸出渣的69.21%增长到脱硫渣的82.50%。     

卧式反应釜在湿法制砷工艺中的应用研究

卧式釜连续加压浸出工艺目前多用于湿法炼锌、湿法炼钴等行业,在湿法制砷行业比较先进的是立式釜加压浸出工艺,还没有卧式釜连续加压浸出应用于湿法制砷领域。因此贵冶采用试验的方式对卧式釜连续加压浸出应用于湿法制砷进行了研究,并对进液量、风量等参数进行了研究,摸索出了最佳工艺条件,成功地将卧式釜新工艺应用于湿法制砷,非常具有推广价值。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

镍钴的加压氧化浸出

加压技术的引入，极大地推动了湿法冶金的发展。在加压条件下，反应温度得以提高到矿浆沸点以上。而当有气体反应物（如作为氧化剂的氧）参加时，该反应物的浓度也可通过增加其分压而提高。这两者都大大加快了反应速度，改善了金属的湿法提取，同时，在高温高压下产生的浸出渣，化学上更稳定，因而环境问题也较少。而加压浸出在提取镍钴方面的研究、开发和应用，较之对任何其他金属的提取都进行得更为多样、深入，因而也更宫成果￣［１１］．第一个加压氧化浸出过程就是为提取镍而开发的￣［２］，加压氧化浸出过程的工业化也是首先在镍的提取中实现的￣［３］．在这方面，加拿大ＢｒｉｔｉｓｈＣＯｌｕｍｂｉａ大学的Ｆｏｒｗａｒｄ教授及ＳｈｅｒｒｉｔｔＧｏｒｄｏｎ公司的开拓性工作￣［１－６］．对加压湿法冶金的发展作出了巨大贡献。     

砷滤饼加压浸出工艺

江西铜业集团公司30万t铜冶炼扩产,砷滤饼的产量将大幅增加,原有的设备已不能满足生产需求,本文研究了在原有设备基础上,新增压力浸出砷滤饼的工艺流程,并确定最佳工艺条件。     

湿法冶金浸出过程机理模型

针对山东某黄金精炼厂的实际工艺,以氰化钠为浸出剂的金浸出过程为背景,基于物料及能量平衡关系,建立了金的氰化浸出机理模型,并通过实际数据对模型进行了仿真,验证了模型的有效性及泛化性。     

锌精矿常压浸出与加压浸出工艺比较

比较了常压浸出与加压浸出两种工艺的机理、流程、技术经济指标、投资以及存在的问题。试验和生产数据表明,加压浸出在技术上和工艺上都更具有吸引力。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

高冰镍加压浸出技术

高冰镍精炼主要采用直接电解法和加压浸出法两种工艺。随着新能源汽车行业快速发展,作为三元动力电池主要原料的硫酸镍市场需求不断扩大,加压浸出法得到越来越广泛的应用,成为行业主流工艺之一。本文分别对传统的控氧控温选择性加压浸出及最新产业化的高温氧压浸出两种处理高冰镍技术进行机理及优缺点分析：控氧控温选择性加压浸出工艺可实现镍钴与铜的高效分离,但存在金属直收率低,能耗高等不足,该工艺适用于含铜高的高冰镍湿法冶炼;针对因资源及市场原因导致高冰镍来源发生变化,新开发并产业化应用的高温氧压浸出技术工艺流程简单,浸出时间短,镍钴直收率及氧气利用率得到大幅提升,是处理红土镍矿源高冰镍的最优选择。     

砖板衬里加压反应釜力学性能的有限元分析

本文介绍了砖板衬里加压釜的特点,分析了其工作状态下承载情况。针对一台湿法冶炼用加压釜,利用Ansys软件建立该设备筒体段的二维轴对称模型,计算了承受内压载荷与热载荷的情况下,筒体段的三向应力分布情况及变形量,并分析了计算结果。     

红土镍矿湿法浸出工艺的进展

阐述并分析了处理红土镍矿的传统湿法工艺,总结了近年来湿法处理红土镍矿的新工艺,最后展望了红土镍矿处理工艺未来主要的发展方向,指出加压酸浸—常规浸出(HPAL-AL)工艺、硝酸加压浸出工艺和矿改性后常压水浸工艺具有广阔的应用前景。     

黄铜矿精矿的加压浸出研究

加压浸出处理铜精矿是一种可替代传统法处理铜精矿的新兴工艺,其优点在于该工艺不会像火法处理时一样产生空气污染。本文对黄铜矿精矿在H_2SO_4-O_2体系漫出时得到的试验数据进行了讨论。试验采用单一粒径的黄铜矿精矿样品,在容积为2 L的加压反应器中进行浸出。试验研究的主要因素包括:搅拌速度,温度,氧分压,硫酸浓度,粒径以及浸出时间。研究结果表明当搅拌速度达到700r/min,足以使颗粒悬浮,氧气分布效果良好。温度是影响铜从精矿中浸出速率的主要因素。温度为160℃时,铜从单一粒径(53~75μm)的精矿样品中的浸出速率相对较慢,60 min内铜的浸出率约为90%,当温度升至190℃时,铜的浸出速率显著加快,10 min内铜的漫出率可以达到100%。另一方面,氧分压为517~1 034 kPa,硫酸浓度为5~20 g/L时对铜的浸出速率影响较小。     

消除反应釜排出管路堵塞的生产实践

介绍贵溪冶炼厂新材料车间加压浸出工段采用硫酸为浸出介质,利用压缩风中的氧气作为氧化剂,对硫酸车间处理砷滤饼时产出的废物—氧压渣采用加压浸出的生产工艺流程以及在日常的生产过程中浸出后排液时出现的问题以及采取的改进措施。