半自磨机排矿速度及粒度优化研究

半自磨机磨矿介质由钢球和矿石自身组成,随着矿石硬度及块度的增加,造成半自磨机排矿速度偏慢及排矿粒度组成不合理,影响系统台效及电力、钢球等消耗。半自磨机为强制排矿碎磨设备,可通过改变排料端设计,将直形排料端改为弧形结构,优化半自磨机的排矿速度及粒度组成,达到提高半自磨系统磨矿效率的目的。     

球磨-细筛回路循环负荷对磨矿过程参数的影响研究

考察了球磨-细筛回路不同循环负荷下磨矿产品粒度、磨机总给矿粒度及磨矿过程参数的变化,为生产上调整循环负荷,优化磨矿产品粒度提供了理论依据。通过控制钨矿石球磨-细筛回路的磨矿时间来改变循环负荷量,而后对闭路磨矿平衡条件下磨机总给矿开展批次磨矿试验,并基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了磨矿过程参数的变化。试验及分析结果表明：随着循环负荷的提高,磨机总给矿粒度趋于变细;破碎分布函数中细粒级权重及变化率都趋于减小,粗粒级权重及变化率则趋于增加;各粒级的破碎速率趋于降低,且变化幅度都逐渐减小。研究结果表明提高循环负荷会降低磨机总给矿粒度,降低各粒级磨矿速率,但有利于减少磨矿产品中细粒级的产生,有助于减轻过粉碎,降低过粉碎粒级的钨品位及金属分布率,提高磨矿产品质量。     

一次磨矿自动控制的应用及效益分析

为了进一步提高一次磨矿溢流粒度合格率，最终提高金属回收率，利用自动控制设备及检测仪表等对一次磨机运行状况，给矿量、返砂量等进行适时检测，并做出合理调节，使溢浓度保持在合适的范围内，监视球磨机生产负荷状况和入磨矿石性质的变化，从而控制给矿量，使磨机工作在最佳状态。     

PCMS-87微机控制系统在选矿球磨机中的应用

本文叙述了凤凰山铜矿在球磨机磨矿系统中,利用国产微机开发出了PCMS-87微机控制系统,对球磨机进行了定值给矿、调值给矿、磨矿浓度、螺旋分级机溢流矿浆粒度和浓度的控制,实现了在磨矿产品粒度稳定的情况下,能自适应矿石性质的变化,使磨机运行在最优状态。     

智能磨矿系统半自磨机控制关键参数研究

以某选矿厂半自磨工艺智能磨矿系统生产实践为基础，总结分析了智能磨矿系统半自磨机重要控制参数的影响和运行情况。通过分析生产实践数据发现，智能磨矿系统的关键控制参数为半自磨机转速、给矿粒度、半自磨机磨矿浓度。半自磨机转速对智能磨矿系统的控制最敏感，调节效果最显著，可快速调整磨矿系统运行状态；给矿粒度次之，能起到短时调节作用；半自磨机磨矿浓度敏感性最弱，可实现微调。通过上述关键参数的协同控制，能实现磨矿系统处理能力最大化，产品粒度可调可控。     

某大型金矿提高半自磨-球磨回路产能的参数研究

针对金矿选厂的磨矿流程的磨矿效率低、磨矿功耗大等问题进行技术分析,根据现有磨矿设备的规格及对磨矿产物细度的要求,综合现有生产工艺、矿石性质、选矿技术和磨矿设备等因素,运用JKSimMet软件进行磨矿回路的稳态模拟,预测利用现有磨矿回路处理岩芯样时改善选矿细度、提高磨机产能的可能性。研究结果表明,扩大磨机回路产能的瓶颈在于半自磨机,减小半自磨机给矿粒度可显著提高半自磨机和球磨机的磨矿效率,使磨矿回路的处理能力最大能提高35%。     

磨矿浓度的串级PID控制

磨矿作业在选矿厂中占重要的地位,磨矿浓度控制是磨矿分级自动化系统中的重要环节。针对磨矿系统的非线性、时变、滞后的特点,应用串级PID控制技术对磨矿浓度进行控制,实现了磨机的给矿、浓度、负荷、补水等参数的最优控制。系统应用后,磨机的矿石处理量有一定比例的提高,磨矿浓度控制在相对稳定的范围内,磨矿粒度能够满足下段工艺要求,从而减轻了磨机操作工的劳动强度,解决了人工操作凭经验造成的矿石处理量波动的问题。     

城门山铜矿磨矿基础自动化完善

磨矿流程是选矿生产中一道重要生产工序,其受来料矿石性质、磨机衬板损耗、钢球与给水大小等多种因素共同影响,难以建立精确的数学模型。同时磨矿产品粒度、浓度对后续浮选流程具有重大影响。城门山铜矿磨矿流程历经多次技术升级改造,已具备了较高的自动化水平,实现了给矿、给水等稳定控制。随着技术的进步,近年来陆续进行多项技术改造,采用变频技术控制磨机,安装新型仪表等多项工作,进一步提升了磨矿流程的控制水平。     

城门山铜矿磨矿基础自动化完善

磨矿流程是选矿生产中一道重要生产工序，其受来料矿石性质、磨机衬板损耗、钢球与给水大小等多种因素共同影响，难以建立精确的数学模型。同时磨矿产品粒度、浓度对后续浮选流程具有重大影响。城门山铜矿磨矿流程历经多次技术升级改造，已具备了较高的自动化水平，实现了给矿、给水等稳定控制。随着技术的进步，近年来陆续进行多项技术改造，采用变频技术控制磨机，安装新型仪表等多项工作，进一步提升了磨矿流程的控制水平。     

磨矿过程智能优化控制技术研究与应用

在分析了该矿某矿山近8年的历史数据和磨矿工艺参数的基础上,结合该厂原有工艺参数依赖人工调整,导致半自磨进矿量、渣浆泵泵池液位波动大,进入浮选工艺流程流量、浓度、细度不稳定的问题,展开了智能优化控制技术研究。通过对矿石性质及粒度分布分析,引入磨机负荷检测分析仪,将关键参数的计算技术与传统PID控制相结合,搭建磨矿的优化控制系统,实现了对磨矿生产过程中的浓细度控制。磨矿自动控制系统投用后,不仅能稳定磨矿工艺流程,还能保证磨矿产品满足选别要求,同时增大了磨矿系列台时处理能力。     

铀矿石自磨机磨矿功率神经网络PID控制

磨矿生产的主要目标之一是在保证磨矿产品细度的前提下达到最大磨矿产量 ,这主要靠调节给料速率来实现。通过改变给料速率 ,在允许范围内尽量提高磨机负荷容量 ,使磨机电动机在全负荷下运行 ,磨机获得最大磨矿功率。但是磨机的磨矿功率不但与给料速率有关 ,而且还与给料的粒度分布和循环负荷量的大小有关 ,而给料粒度分布和循环负荷量都是不断变化的。被磨矿石的性质如矿石的组成、硬度、形状等因素也都对磨机的磨矿功率有影响 ,给料特性的任何改变都会引起磨机磨矿功率的变化 ,有时甚至造成功率大幅度频繁波动 ,影响磨机生产的产量和质量。…     

如何有效提高拜尔法格子磨磨矿效率

本文结合我厂生产实际,通过对影响拜尔法格子磨磨矿效率因素进行分析,特别对分级设备、循环负荷、入磨矿石粒度等因素对磨矿效率的影响进行了分析研究,指出格子磨-旋流器一段闭路磨矿工艺经过完善和优化;进一步降低入磨矿石粒度,是山西分公司提高磨矿效率的有效途径,通过生产实践证明,格子磨加旋流器一段闭路磨矿流程是目前拜尔法原矿浆制备工艺提高磨矿效率,保证矿浆细度的最佳选择。     

半自磨工艺应用实践

李子金矿在半自磨工艺应用实践中,对生产中存在的问题,如磨矿供矿粒度大、磨矿回路没有重选设施、自磨机衬板更换不便、磨矿操作参数不合适等问题,采取有效措施逐一解决,使半自磨工艺更加完善,提高了磨矿效率,保证了企业的经济效益。     

昆钢大红山提高8.53×4.27m半自磨机处理量实践

通过对半自磨机给料粒度合理搭配;调整半自磨机钢球尺寸;调整半自磨钢球补加量来控制磨机合适的充填率;格子衬板改造;排矿直线筛筛孔改造;半自磨机给矿自动化控制等改变了半自磨工艺,提高了处理量并降低了半自磨机的钢耗和电耗,达到了很好的效果。     

提高云锡公司磨机技术效率的讨论

磨矿的目的在于使矿石中的有用矿物充分地单体解离,并使过粉碎尽量少。为了从技术上考查磨矿效果,引入“磨机技术效率”这个指标来评价磨矿过程。磨机技术效率能综合地反映磨机产品中合格粒级数量、磨不细粒级数量及过粉碎粒级数量与其效率之间的关系,是检查磨矿效果的一个重要技术指标。     

立磨机中瓷球磨矿产品粒度分布模型

基于磨矿试验与数学建模方法,以0.3～0.15 mm粒级的方解石、磁铁矿和石英3种纯矿物为研究对象,对不同矿物磨矿粒度分布特性及粒度分布数学模型拟合公式进行了研究。结果表明,当给矿体积相同时,立磨机对方解石的粉碎效果最好,石英次之,磁铁矿最差。运用GGS粒度分布模型和RR粒度分布模型对磨矿产品的粒度分布进行拟合,当不同矿物粒度分布相似时,GGS模型和RR模型能得到相似的拟合结果。从拟合度判定系数R2值的分布来看,GGS模型更适合用于拟合立磨机中瓷球磨矿产品的粒度分布。     

梅山铁矿过度磨矿试验研究

梅山铁矿磨矿产品粒度分布呈现"两头多、中间少"的不均匀现象[1],为研究导致过度磨矿的原因,课题组进行了优化磨矿实验研究,并进行了工业试验,通过采用新的磨矿介质以及磨矿工艺参数,实现了磨矿产品质量的改善。与应用前比较,在于-76μm产率提高8.31%的情况下,磨矿产品过粉碎(-10μm)减少3.34%,合格粒级(100~36μm)增加5.49%,精矿回收率提高6.60%。磨矿过程优化,使得两段磨矿过程负荷均匀化,磨机总利用系数q-76μm提高0.2 t/(h·m3),分级总质效率提高了16.76%,磨机处理能力提升仍有一定空间。     

提高拜尔法格子磨磨矿效率的途径

本文结合氧化铝生产实际,通过分级设备、循环负荷、入磨矿石粒度等对磨矿效率的影响的分析,指出了完善和优化格子磨——旋流器一段闭路磨矿工艺和进一步降低入磨矿石粒度是提高磨矿效率的有效途径。     

金属矿山选矿厂磨矿分级自动控制研究现状

自动控制技术在国内选矿厂磨矿分级流程中应用已有将近40年,为促进磨矿分级控制系统的工业化应用和深入研究,对磨矿分级控制系统的发展进行了综述。目前磨矿分级检测仪表主要分为给矿量、矿浆流量、矿浆浓度、矿浆粒度、矿仓料位、磨机负荷量等六个方面;检测手段分为直接测量和间接测量。磨矿分级控制策略从传统控制策略发展为现代控制技术和人工智能控制技术相互结合的控制策略。     

有效提高拜尔法格子磨磨矿效率的途经

本文结合氧化铝生产实际,通过分级设备、循环负荷、入磨矿石粒度等对磨矿效率的影响的分析,指出了完善和优化格子磨--旋流器一段闭路磨矿工艺和进一步降低入磨矿石粒度是提高磨矿效率的有效途径.