汽轮发电机组油膜振荡故障的分析诊断与处理

汽轮发电机组轴系失稳是关系到设备安全运行的重要振动故障。介绍了一台汽轮发电机组典型油膜振荡振动故障的分析处理过程。给出了振动特征、分析方法、处理措施,为现场类似故障的分析处理提供参考。     

汽轮发电机组油膜失稳故障研究

通过对近年来汽轮发电机组油膜失稳事故案例的整理总结,分析了油膜失稳的原因及其振动特征,认为轴承标高不当、对中不良等引起的轴承扰动及轴瓦型式不当是引起油膜失稳的主要原因。对此,提出了提高润滑油温,更换稳定性更高的轴承型式,调整轴瓦顶隙及轴承座标高等处理措施,可进一步提高轴瓦稳定性,减少油膜失稳事故。     

汽轮发电机组油膜失稳故障研究

通过对近年来汽轮发电机组油膜失稳事故案例的整理总结,分析了油膜失稳的原因及其振动特征,认为轴承标高不当、对中不良等引起的轴承扰动及轴瓦型式不当是引起油膜失稳的主要原因.对此,提出了提高润滑油温,更换稳定性更高的轴承型式,调整轴瓦顶隙及轴承座标高等处理措施,可进一步提高轴瓦稳定性,减少油膜失稳事故.     

200 MW汽轮发电机组轴承振动异常原因分析及治理

针对某200 MW汽轮发电机组正常运行状态下4号轴承多次出现突发性振动,并导致机组跳机情况,通过对振动数据的测试和分析,判断故障是由于轴承油膜失稳所引起的.通过2个阶段的标高调整,取得了很好的减振效果.指出标高调整所能取得的故障治理效果与标高调整量有较大关系,出现轴承失稳故障后,在轴承瓦温不超标、动静不摩擦的前提下,标高调整量可以适当大一些.     

汽轮发电机组异常振动分析及处理

对某汽轮发电机组异常振动原因进行了分析,认为其主要是因油膜振荡、动静摩擦和电气故障所致.对此,通过调整汽轮机转子中心、轴承参数、轴承标高和发电机气隙后,使该机组振动故障得以消除.此外,在机组轴承稳定性较差的情况下,外界扰动易激发油膜振荡故障的发生,因此在消除油膜振荡时,应同时考虑减少外界扰动和提高轴承稳定性.     

百万机组可倾瓦油膜涡动故障分析和处理

某国产百万汽轮发电机组在调试启动中发生强烈的低频油膜涡动故障,油膜涡动发生在中压3、4号可倾瓦轴承。通过对振动特征和安装数据的分析,判断机组增加顶轴油管等因素导致轴承自位能力和稳定性降低是引起油膜涡动的主要原因。通过修改顶轴油管道布置,并对4号轴承标高和顶隙进行调整,消除了机组油膜涡动故障。     

阳泉二电厂1号汽轮发电机组振动的分析及处理

根据阳泉二电厂１号汽轮发电机组估发性振动的特性,一振动为油膜振荡,并深入分析了引发振动的各种原因。从该机消除振动的经验表明,要防止此类不稳定振荡的发生,应当从减小轴颈扰动和提高轴承稳定性裕度两方面入手解决。     

汽轮发电机组轴承油膜劣化故障研究及工程实践

分析了汽轮发电机组轴承油膜劣化后对轴系动特性和静特性参数的影响,提出了汽轮发电机组轴承油膜劣化故障的原因和特征,并介绍了各种油膜故障的实际工程案例。轴承温度、轴振动和顶轴油压力表示数是油膜状态的直接反映,可以利用这些参数对油膜故障进行诊断。     

某600MW汽轮发电机组振动故障分析

大型汽轮发电机组轴系不对中引起的振动故障比较突出,影响机组的安全运行。对某600 MW汽轮发电机组发-集联轴器不对中、低-发轴承坐标偏差、转子与汽缸不同心3种不对中类型引起的振动故障特征进行了分析,并结合几个电厂的振动故障实例,提出了运行及检修处理措施。     

油膜力和电磁力作用下发电机组非线性动力学模型及稳定性研究

针对汽轮发动机励磁绕组匝间短路会导致机组的振动加剧的现象,建立了油膜力和电磁力耦合的发电机组非线性振动响应求解模型及动态稳定性分析方法。模型中发展了一种改进打靶法的不平衡电磁力激励的滑动轴承支承的汽轮机转子系统周期解计算方法,并提出了考察不平衡激励周期解稳定程度的系统阻尼指标。通过对某型300 MW机组受非线性油膜力和电磁力耦合下的振动特性计算,分析了一类故障模式下的振动响应特性及其失稳程度。研究结果表明,在汽轮发动机励磁绕组匝间短路可能导致激发接近于系统一阶临界转速的低频涡动失稳现象;这将为由振动检测直接预知励磁绕组匝间短路故障提供技术支持和理论基础。     

轴承振动对油膜涡动的影响分析与试验

为了研究轴承振动对油膜涡动的耦合影响,分析了轴承振动的运动机理,建立了轴承振动对油膜涡动影响的动力学方程,指出轴承振动将改变润滑油膜的边界条件,对润滑流场产生扰动,这一方面可能加剧油膜涡动,产生明显的半频振动波动;另一方面还可能改变油膜厚度,使油膜刚度发生变化,引起基频振动波动。随后在现场实际机组上进行了验证试验,结果表明：小型、轻载轴承振动对油膜涡动影响明显,会激发剧烈的基频和半频振动波动;但大型、重载轴承振动对油膜涡动的影响不大,只会引发一定程度的基频振动波动。     

灯泡贯流机组径向导轴承烧瓦事故分析与处理

下福电厂2#机组在初期运行过程中,先后发生了两次发电机径向导轴承烧瓦事故,主要原因是低转速运行造成油膜无法正常建立,油液中含有杂质颗粒,轴瓦间隙配合不合理等.针对性地采取了一系列措施:保证高压顶起系统正常工作,杜绝机组低转速运行时间过长,保证油质,选取合理的轴瓦间隙,保证工作面光洁度,完善瓦温预警系统等.成功地处理了烧瓦问题,现机组已安全连续运行近9个月,运行情况良好.     

非线性油膜力和啮合力作用下 齿轮系统的振动特性研究

同时考虑非线性齿轮啮合力和非线性油膜力的影响,建立齿轮–转子–滑动轴承系统的动力学模型。研究2种强非线性因素的共同作用下,系统的非线性动态响应。研究结果表明：转速相对较低时,非线性啮合力对系统振动的影响较大;随着转速的升高,非线性油膜力对振动的影响逐渐增大,并出现“半频涡动”现象,而非线性啮合力的作用相对减小;在一定的转速范围内,“半频涡动”引起的频率成分的振幅甚至超过不平衡质量引起的1倍频的振幅。这是考虑非线性油膜力和非线性啮合力作用时得到的新的结论,这些结论是过去采用线性油膜力模型时难以得到的。     

机组油膜振荡故障的诊断和处理

通过对广州发电厂1号机组3号轴承突发剧烈振动的现象和测试结果的分析，对振动故障进行诊断并提出解决办法，对3号轴承轴瓦进行处理后，机组恢复正常运行状态。     

300MW汽轮机停机过程中轴瓦异常的分析及处理

某电厂3号机组在停机过程出现1号轴承轴振大及2号轴瓦温度突然上升的异常现象,经检查分析,认为轴封供汽温度下降使接近汽封段的转子发生临时热变形与轴封发生碰磨且在打闸停机惰走过临界后加剧是造成1号轴承轴振大的原因;2号轴承标高在运行中受温度影响产生上抬,且其轴承油膜失稳导致轴承与轴颈发生干磨是造成2号轴瓦温度突然上升的主要...     

大型燃气轮机油膜振荡故障分析

某燃气轮机多次发生突发性振动故障,振动突变后出现了很大幅值的低频分量,诊断为油膜振荡故障。分析了引起油膜振荡故障的原因,发现燃气轮机高温气体泄漏引起轴承负载变化,从而诱发了油膜振荡故障。提出了相应的处理措施,治理实践表明故障原因分析和处理是正确的。     

抽汽式机组油膜振荡的产生机理及处理措施

某台抽汽式机组在带负荷的过程中突然出现了比较罕见的油膜振荡,并且尚未确定哪些因素激发了本次油膜振荡.为了避免机组在运行过程中再出现油膜振荡,对引起该枫组发生油膜振荡的机理进行了研究.结果表明,一方面,轴承检修过程存在容易引起轴承自激振动故障的缺陷;另一方面,由于转子热态中心与冷态中心之间的区别,在机组投运抽汽的过程中,蒸汽干扰力与轴承本身的缺陷相互耦合导致油膜振荡故障.通过对该轴承的顶隙进行处理,该轴承的振动大幅降低,投抽汽时再也没有出现过油膜自激振动.验证了抽汽产生的蒸汽干扰力和轴承本身稳定性不好是导致该机组出现油膜振荡的两个主要因素,为抽汽式机组的设计、安装和运行提供重要参考.     

圆瓦滑动轴承油膜力近似解析模型

能够准确描述滑动轴承油膜力特性的数学模型是转子-轴承系统非线性动力学分析的基础和关键。该文针对圆瓦径向滑动轴承,基于周向动态Ⅱ油膜边界条件,利用分离变量法,将雷诺方程分解为类似长轴承模型方程和轴向压力方程,获得圆瓦轴承油膜压力分布近似解析表达式。通过对油膜域内压力进行积分,得到圆瓦滑动轴承油膜力表达式。基于该文提出的模型,研究了圆瓦轴承油膜压力分布,对比分析该文模型与长轴承、短轴承、有限差分法模型,结果表明该文模型能够在较宽长径比范围较准确地描述圆瓦轴承油膜特性。基于该文模型对刚性转子-轴承系统进行动力学特性分析,仿真结果验证了该文模型的有效性。     

可倾瓦轴承全尺寸试验及润滑与振动性能研究

针对某在役百万千瓦级核能发电机用可倾瓦轴承瓦温过高的问题,给出了优化的轴承结构参数,并对两个不同参数的全尺寸三瓦可倾瓦轴承在动平衡试验机上同时进行了瓦块温度、油膜厚度、瓦块摆角等润滑性能及轴系振动性能试验,提出了基于瓦块自适应摆动特性的油膜厚度测试方法和瓦块摆角识别方法。结果表明:1号轴承相比2号轴承具有更好的润滑性能;利用瓦块随转子自适应摆动特性识别的油膜厚度相比理论结果具有较高的识别精度,同时依据试验膜厚信息识别的瓦块摆角相比理论结果具有较好的一致性;在振动性能方面,依据转子振动数据识别了转子的一阶临界转速及临界时轴承的综合刚度k_X、k_Y,其与理论综合刚度keq相比平均误差约50%。     

水轮机轴承非线性油膜力的径向基神经网络算法

通过对基于免疫原理的RBF神经网络在线学习算法的改进,利用网络的非线性逼近能力,对水轮机组轴系中非线性轴承油膜力进行计算,建立了从轴承状态参数到油膜力的非线性映射关系。并通过实例验算证明,可弥补原算法中较难选择初始参数的缺陷,加上对个别计算法则作的修改,使其更符合RBF神经网络工作的物理特性,从而拓展了机组轴承油膜力的计算方法。