紧密纺纱线性能测试及对比分析

通过对纱线的性能进行测试,将紧密纺与环锭纺纱线、同纱支不同配比的紧密纱、同配比不同纱支的紧密纱分别进行对比分析。结果表明：紧密纺纱技术通过最大限度地减小加捻三角区,使成纱条千均匀、毛羽指数大幅降低;纺制紧密纺纱时,随着长绒棉配比的增加,因其纱线易扭结,导致成纱中粗节、棉结增多;在纺制高支紧密纱时,紧密纺纱装置对纤维的集聚作用有减弱的趋势。因此企业应注重紧密纺纱原理的研究,从工艺、操作各方面加强生产管理水平。     

紧密纺纱线性能测试及对比分析

通过对纱线的性能进行测试,将紧密纺与环锭纺纱线、同纱支不同配比的紧密纱、同配比不同纱支的紧密纱分别进行对比分析。结果表明:紧密纺纱技术通过最大限度地减小加捻三角区,使成纱条干均匀、毛羽指数大幅降低;纺制紧密纺纱时,随着长绒棉配比的增加,因其纱线易扭结,导致成纱中粗节、棉结增多;在纺制高支紧密纱时,紧密纺纱装置对纤维的集聚作用有减弱的趋势。因此企业应注重紧密纺纱原理的研究,从工艺、操作各方面加强生产管理水平。     

有扰紧密纺装置设计与性能测试

运用一种新型的紧密纺有扰装置,适当地干扰紧密纱线须条,在纱线加捻前使纤维在纱线中实现有序穿插,经过加捻后,纱体中的纤维呈现有序纠缠.通过有扰紧密纱与普通紧密纺纱线的质量对比来证实,经过处理后纤维间的抱合能力得到提高,纱线强力、耐磨性能改善,紧密纺成纱质量也有所提高.从而验证纱线纠缠模型及纠缠理论的正确性.     

紧密纺毛纱的性能分析

通过大量实验，测试同规格的紧密纺精梳毛纱与传统环锭纺精梳毛纱的强力、毛羽、条干等各种性能，并做分析比较。结论为：号数相同的毛纱，紧密纺毛纱的断裂强力、断裂伸长率、毛羽、条干等性能都好于传统环锭纺毛纱。     

几种紧密纺装置使用情况对比

从结构、性能、生产成本和生产管理等方面对目前国内应用较多的几种紧密纺装置进行了分析对比.通过比较得出企业应根据投资力度、产品结构、生产管理等状况合理地选用不同结构的紧密纺装置,以降低成本、方便生产管理和获得更佳的经济效益.     

紧密纺与环锭纺毛纱性能分析

通过实验,测试同规格的紧密纺精梳毛纱与传统环锭纺精梳毛纱的强力、毛羽、条干等各种性能,并进行分析比较,结果表明,号数相同,紧密纺毛纱的断裂强力、断裂伸长率、毛羽、条干等性能都优于传统环锭纺毛纱.     

关于磁铁-机械式紧密纺的介绍

所谓紧密纺就是在牵伸系统之后另加一个紧密集束区，使纤维束在加捻形成纱时，消灭成纱三角区。其结果是纱的有害毛羽（3毫米以上）大大减少（减少70％-85％），而纱线的强力得以提高（提高10％左右），以使后续的工艺容易，成本降低，生产效率提高，面料效果明显。     

紧密纺装置的研究开发及应用

研究开发了新型的紧密纺装置并应用于普通环锭纺纱机老机改造。提出了新型紧密纺装置构件的要求，改造机运行的维护要求，改造机与传统机纱线指数的对比。     

紧密纺集聚装置的研究及成纱质量分析

设计研制了新型的紧密纺集聚装置,并用它将普通环锭细纱机改造成为紧密纺纱机。用所研制的紧密纺纱机与传统的环锭纺纱机进行对比试验,结果表明,紧密纺的成纱质量比环锭纺有显著提高。     

紧密纺和传统纺精梳毛纱的性能比较

选择国产B583细纱机传统纺和在其基础上改造的紧密纺设备,保持工艺参数基本一致的条件下,纺制原料为70支澳毛48.14%,1.5旦涤纶短纤51.86%,纱线密度均为14.2 tex、捻系数为320的紧密纺和传统纺混纺纱线,比较2种纱线的条干不匀率、强度伸长、粗细节、毛羽及耐磨性等主要性能.实验分析得出,紧密纺与传统纺纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗节细节明显减少,尤其是1～9 mm的毛羽数量紧密纺均少于传统纺.因此,对传统毛纺细纱机,进行紧密纺改造,是提高毛纱和后道工序产量和质量的有效措施.     

集聚纺纱技术研究

介绍了集聚纺纱的原理,分析了气流槽聚型集聚纺纱的作用机理,并对集聚纺纱沟槽的尺寸进行了设计计算,分析了机构的力学性能。     

环锭普通纺和环锭紧密纺技术及产品特征

针对环锭普通纺和环锭紧密纺2种不同类型的纺纱技术作了对比分析。首先从设备构造上分析2种类型的纺机存在的差异,其次针对这2种类型的纺机,在保持各批次试验原料相同,工艺参数相对一致的条件下,纺制不同的纱线品种,对比各纱线品种的条干不匀率、强度、伸长率、粗细节、毛羽等主要性能,进一步分析2种纺纱技术特点,紧密纺与普通纺的纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗细节明显减少。同时根据生产实际情况提出了紧密纺纱技术存在的一些不足。     

棉、毛紧密纺对比分析

紧密纺是在传统的环锭纺基础上进行突破性改进而成的一种新型纺纱技术,可用于不同原料的纺纱加工.文章根据棉、毛纤维的不同性能特点,经过对比,分析了棉、毛紧密纺的成纱质量差异,棉、毛紧密纺细纱机的特点及其经济效益,讨论了棉、毛紧密纺的发展前景,并预测紧密纺纱技术,尤其是毛紧密纺,将拥有十分广阔的发展空间.     

紧密纺纱技术简析

文章就紧密纺纱技术与传统环锭纺纱技术机理的异同加以剖析,概述了提高纱线品质、织物质量、经济效益和环保等方面的发展优势及存在的问题,介绍了现阶段国内的典型装置.最后指出,国内纺机制造商陆续推出拥有自主知识产权的紧密纺纱装置,将有力地推动该技术的国产化进程,随着技术的日趋完善,必然提高国内纺织行业的国际竞争力.     

毛羽成因分析及半紧密纺技术的研究

提出了创新的环锭纺三维加捻三角区理论,研究认为,在三维加捻三角区形成的圈向毛羽是后加工时形成再生毛羽、毛粒以及增加毛羽长度的主要原因.根据这一理论,提出了全新的半紧密纺技术.比较传统环锭纺及紧密纺.半紧密纺再生毛羽少,能大量减少毛粒,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装改造方便,操作性强,维护成本低,是解决实际生产问题的理想方案.     

网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

通过建立流体动力学模型,利用标准κ-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行了模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明：网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。     

4种纺纱技术的比较和分析

为了更好地掌握目前市场上使用较多的4种主要纺纱技术,以立达纱为例,对环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺的工作原理及纺纱工艺进行了归纳总结,对4种不同纱线的品质以及用途进行了比较和分析。     

紧密纺纱与传统纺纱成纱质量对比

介绍了立达紧密纺纱装置的纺纱原理和紧密纺纱的特点。通过纺纱试验和测试数据分析对比，证明紧密纺纱质量优于传统纺纱。     

降低紧密纺使用成本的实践

从成本角度分析了紧密纺的使用实践过程,同时介绍了紧密纺的机理,对比了不同网格圈、不同粗纱定量和不同后区牵伸条件下提高紧密纺质量和节约成本的方法.