醇烷化工艺运行小结

铜洗系统精制原料气是我国小合成氨厂精制原料气最为常见的生产工艺.采用醇烷化工艺取代铜洗工艺,可降低物耗和运行费用,减轻劳动强度,减少环境污染,属清洁生产工艺,企业应加以推广应用.     

高压醇烷化净化工艺装置安装运行总结

目前,在合成氨生产中醇烷化净化工艺选择有中压醇烷化、中高压醇烷化和高压醇烷化3种工艺路线。阳煤集团和顺化工有限公司18·30尿素搬迁扩建项目中,醇烷化采用22MPa高压醇烷化净化工艺。该工艺与另2种工艺区别在于:设备工艺管道一次性投资低,催化剂转化率高。1高压醇烷化净化工艺流程高压醇烷化净化工艺流程见图1。来自压缩     

醇烃化工艺改造总结

<正>山西兰花科创股份有限公司化肥分公司(以下简称化肥分公司)合成氨装置分为新旧2套系统,新系统采用醇烃化精制工艺,运行稳定;旧系统采用联醇串铜洗工艺,铜洗系统的再生气回收至罗茨风机进口,与半水煤气一并进入半水煤气清洗塔,再生气中的氨被净化循环水吸收后,水中的氨氮含量严重超标,对环境造成极大的威胁。为此,决定对旧系统进行醇烃化改造。改造后,各项指标均达到设计要求,目前系统运行稳定。     

醇烷化净化工艺应用探讨

1醇烷化净化工艺流程的简 介目前,我国大多数中、小型氮肥厂均采用铜洗法净化合成氨原料气,铜洗净化流程存在设备投资成本高、平时运行费用高、环境污染较严重等问题,因此取代铜洗工艺成为新的课题。醇烷化净化工艺使这一课题成为可能。既可满足氮肥厂联产甲醇的目的,又达到精制合成氨原料气的目的,且醇氨比可在较大的范围内调整,可根据市场甲醇和合成氨的销售情况,在较大范围内调节甲醇与合成氨的产量。     

高压醇烷化工艺取代铜洗工艺的经济效益分析

对比新老工艺特点,分析中氮企业用先进的高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺后的经济效益情况.     

合成氨系统非等压醇烷化改造

0前言 平顶山飞行化工集团一期工程建于1972年，以煤焦为原料，变换为中串低工艺，脱碳为氨基乙酸热钾碱工艺，原料气中少量CO和CO2采用铜洗净化工艺，铜洗之前串联1套内径800mm中压联醇装置，内径1000mm氨合成塔后置锅炉流程。现有流程煤气流量45000m^3／h，年产合成氨100kt（其中甲醇20kt）、尿素165kt。     

山东联盟化工应用醇烷化技术净化工艺原料气

2007年1～5月，山东联盟化工集团有限公司应用醇烷化等新工艺的新装置吨合成氨（醇）电耗1150千瓦时，比老生产装置下降了84千瓦时；吨尿素氨耗576千克、电耗138千瓦时、蒸汽耗1036千克。综合各项因素，新装置较老装置吨尿素成本下降50元左右，仅此一项年可多创效益1500万元。[第一段]     

高压醇烷化工艺技术方案

拟选用醇烷化工艺取代现有的铜洗工艺,以降低生产消耗,消除环境污染,实现企业在市场竞争中的利益最大化。该技术具有工艺流程简单,操作方便,催化剂时空产率高,一氧化碳单程转化率高,无污染物排放以及生产比较稳定等特点。     

醇烃化精制工艺运行总结

<正>广西柳州化工股分有限公司合成分厂(以下简称柳化合成分厂)合成氨原料气的净化精制原采用传统的铜洗工艺。铜洗工艺的缺点主要表现在操作不稳定、设备检修频繁、生产运行及检修费用高、现场环境差且污染严重等。为了保护环境、降低生产成本、节能减排,柳化合成分厂决定采用湖南安淳高新技术有限公司(以下简称安淳公司)的醇烃化工艺代替铜洗工艺,该装置于     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

低压醇烃化系统提产降耗优化措施

基于试生产过程中出现的甲醇产量低、醇烃化系统不能维持自热平衡、出口微量高导致合成氨系统波动大等影响系统正常运行且消耗高的问题,分析其原因,制定优化措施,从而降低了能耗,提高了产量。     

半水煤气栲胶脱硫改造总结

通过对智胜化工有限公司半水煤气栲胶脱硫改造的总结,从设备改造、工艺控制等方面简述了脱硫技改的措施和效果。技改结果表明:系统运行周期由技改前最短的22 d达到技改迄今的27个月,解决了长期困挠企业的脱硫塔硫堵难题,实现了18个月不堵塔的预期目标。技改后脱硫塔压差稳定、脱硫效率高、再生效果好、溶液副反应生成率低,取得良好的经济效益。     

合成氨原料气净化工艺比较

主要简述了铜洗、双甲、醇烃化、非等压醇烷化等几种合成氨原料气净化的工艺原理、方法及其特点,对几种净化工艺进行了对比分析。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施,阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热,省去了铜洗装置运行时的冷量消耗;可利用“废气”副产甲醇,增加总氨产量;降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗;没有再生气和废氨水产生,污染物减排显著;甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6,吨氨总电耗下降4kW·h,吨氨汽耗减少129kg。     

尿素水解系统技术改造总结

介绍了尿素水解系统的工艺流程,叙述了水解系统运行中存在的问题,提出了水解压力控制阀增设副线、改变吹扫蒸汽位置、解吸塔上塔增设低液位联锁、改用规整填料等项改进措施,改造结果表明,解吸能力由40 m3/h增加到60 m3/h,能力提高了50%,解析废液始终处于达标状态。     

采用醇烃化精制的氨合成系统物料衡算程序

采用循环迭代方法,对以煤为原料的醇烃化精制氨合成系统进行了物量衡算;介绍了计算程序的设定过程、氨合成计算特点、相平衡循环迭代方法;列举了应用实例,结果表明,只需在用户界面键入设定条件,即可得到全流程物料平衡数据,使工程方案的确定更加简单和快捷.     

变换气脱硫技术改造总结

分析了合成氨装置变脱系统存在的问题,从工艺和设备方面对变脱系统进行技术改造:新上2 400 mm×24 000 mm脱硫塔;改造再生塔;改用新型脱硫催化剂和脱硫泵。通过对变脱技改设计指标与实际运行值以及改造前后脱硫运行数据的对比,总结了技改效果。结果表明,脱硫效率从42.4%提高到95.6%,年直接经济效益和间接经济效益共约200万元。     

醇烃化取代醇烷化精制技术应用总结

介绍了一起因突发事故而促使合成氨原料气精制工艺技术改造得以提前实施的情况。采用醇烃化取代醇烷化精制合成氨原料气后,烃化系统进口气体中φ(CO+CO2)控制在0.1%~0.2%,烃化系统吨氨电炉功耗25kW·h,吨氨节电50~60 k W·h;烃化催化剂处理合成氨原料气的能力优于甲烷化催化剂;烃化与甲烷化相比,增产合成氨2%左右,年增利润300万元以上。     

尿素装置优化改造总结

针对尿素装置存在氨耗高的问题,提出了优化高压系统、调整中压系统、改造低压系统的改造方案,从改造合成塔塔板、调整汽提塔操作温度、更换高压甲铵冷凝器密封垫和材质等方面论述了尿素装置改进措施,对改造后运行效果进行了总结。     

氨合成系统扩改与原料气精制新工艺的应用

介绍了8万t/a合成氨系统的扩能改造。采用1 500 mm氨合成塔替代原1 000 mm氨合成塔,合成氨原料气精制由铜洗工艺改为全自热非等压醇烷化净化工艺,改造后生产能力扩大到12万t/a。论述了1 500 mm氨合成塔的升温还原过程、生产运行状况和工艺指标。总结了全自热非等压醇烷化净化工艺的使用特点。