基于质量结构框架的产品稳健设计模型研究

经典的三次设计方法基于产品的简单质量结构假设对零部件进行单个独立设计,对零件间的层次与交叉关系进行了不恰当忽略。针对三次设计的这一缺陷,提出了一种新的基于质量结构框架的自上而下的产品稳健设计模型。从顾客对产品的质量需求出发,依据产品的功能结构关系建立产品质量结构框架(图);把产品质量结构框架(图)作为设计路线,自上而下进行产品的质量目标分解,将产品总体质量目标分解到各组成零件;分别依据产品各零件的质量指标进行参数和容差设计,且注重解决质量因素间的层次性与交叉性的影响问题。应用案例验证了这一新的设计方法、模型与算法的可行性和有效性。     

基于数字孪生的产品制造过程质量管理研究

数字孪生作为“工业4.0”、智能制造以及工业互联网等先进理念的关键使能技术,具有实时同步、高保真度及双向映射等特性,是实现产品物理模型与信息模型交互融合的重要技术手段,现已成为学术界和工业界的研究热点。当前,针对数字孪生的研究主要集中在车间运行方面,然而基于数字孪生的产品制造过程质量管理研究相对较少。为此,提出了一种基于数字孪生的产品制造过程质量管控模型,阐述了产品制造过程质量管理的流程。借助“虚实结合、以虚控实”的手段,系统地分析产品制造过程质量数据的实时采集、质量监测、动态分析、质量预测及智能控制,以提升产品制造质量,并为产品制造过程质量管理提供参考和依据。     

基于可靠性原理的质量成本模型及其动态优化

为了进一步研究质量管理与质量成本的关系,提升质量管理水平.引入质量管理可靠性,来定量评价产品寿命周期内的质量管理工作,并依据质量管理可靠性与质量成本存在的关系,建立了新的质量成本模型,给出了该模型动态优化流程,实现了质量成本优化与质量改进的统一.实例验证表明,该模型是可行的和有效的.     

你的内控标准够高吗？

《中华人民共和国产品质量法》第十二条规定：产品质量应当检验合格,不得以不合格产品冒充合格产品。判定产品质量合格与不合格必须有明确的依据,这个依据就是产品标准,而标准水平的高低又决定了质量的高低。因此,产品质量的问题首先是标准问题。从这个意义上讲,产品质量的竞争实际上是标准水平的竞争。在标准种类繁多的当下,企业如何通过标准去提高产品质量？     

关于产品标准的几个问题探讨

<正>产品标准系指对产品结构性能、规格、质量和检验方法所做的技术规定,它可以规定一个产品或同一系列产品应满足的要求,以确定其对用途的适应性。产品可以是软件、硬件、流程性材料或服务。产品标准在企业内是生产活动的主要依据,对顾客则是表示产品质量的水平和尺度,是用户验收、使用、维护、贸易洽谈和质量仲裁等的技术依据。因此,产品标准对制造商及用户都是非常重要的。     

产品标准在创名牌中扮演的角色

名牌产品最显著、最基本的特性之一是质量的特优性，即高质量。名牌的核心是质量，而产品质量的依据是产品标准。实施名牌战略，确定将创立的名牌产品，首先必须经过大量的市场调研，了解用户的需求、同行同类产品的质量水平乃至国际上同类产品的标准信息等，在此基础上，结合本企业的工艺水平、技术条件及能够改造的最高技术水准，最后制定出具有本企业名牌产品特色的高水平的企业标准。于是，名牌产品的质量依据──产品标准就产生了，名牌产品也就相继确定了。产品标准与名牌产品休戚与共。一个好的产品标准，尤其是一个好的名牌产品的产…     

基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯

针对中小型制造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量问题难追溯等问题,提出了基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯系统,该系统的主要功能包括字符识别及条码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯3个部分。首先,通过字符识别及条码生成规则,生成产品唯一条码;其次,以条码数据为依据对产品制造生命周期的生产过程进行实时记录和可视化控制;最后,对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计,以便及时地对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,达到提升产品总体质量的目的。目前该系统在某称重传感器生产企业得到验证,借助该系统,企业实现了各生产工序的质量统计与分析,以及薪资计算、预防性的质量管理,改善了产品质量,实现了企业信息化与工业化的融合。     

基于实例的DFA装配质量分析

本文以曲柄连杆组部件为实例研究了面向装配的设计(DFA———DesignofrAssembly)下影响产品装配质量的因素,依据有关设方法学理论,分析了产品装配过程、产品装配连接件以及装配技术等因素对装配质量的影响,以此原理结合实例构架出DFA下影响产品配质量的因素结构体,为进一步分析提供理论基础。     

产品设计质量数据与管理模型研究

针对产品设计阶段有效管理质量数据的迫切需求,提出了基于质量特性的产品设计质量数据管理模型。依据产品设计过程确立了产品设计质量特性与数据的定义,在分析产品设计质量保证过程和产品质量特性多维性及演化性特点的基础上,给出了产品设计质量数据与产品质量特性的映射关系和视图,分析了产品设计质量数据的结构、特点及管理需求,提出了基于质量特性的满足产品数据管理和流程管理规范的产品设计质量数据管理模型。通过开发现代产品设计质量保证与数据管理平台原型系统和典型机械产品研制过程的质量数据管理应用,验证了该模型的正确性。     

基于质量特性的产品质量策划模型及应用

通过分析传统质量功能配置在产品质量策划过程中存在的诸多不足,提出了基于质量特性的质量目标分配方法。在对产品质量特性的多维网络性分析研究的基础上,从质量特性演化的视角来研究产品研制过程。建立了基于网络分析法求解质量特性重要度的数学表达与计算方法,论述了基于质量特性重要度的质量策划过程,并已应用于某型号汽车的结构研制过程。结果表明,该模型为编制产品研制过程的质量保证计划提供了依据。     

面向产品生命周期的质量控制模型及应用

以产品生命周期和产品进化机理为基础,提出了面向产品生命周期的质量数据模型和质量控制系统总体结构。通过产品进化关系和数据模型完整表达纺织产品的工艺进化过程,实现了纺织品生命周期内的质量数据共享和质量信息的可追溯,从模型层上保证质量数据在纺织品进化全生命周期内的一致性,完整性;同时该数据模型集成智能挖掘技术与统计过程控制技术,实现了对纺织品质量的预测;并通过质量综合评估体系的建立,为纺织工艺优化提供了决策依据。     

公差稳健优化设计的研究

为了解决产品加工成本与质量稳健的协调性问题,提出了一种新的公差稳健优化设计数学模型.依据公差稳健设计的思想,考虑产品质量的模糊性,以封闭环误差分布概率密度函数的方差和优质品概率之比为设计目标,建立了公差优化设计产品质量稳健性损失成本目标函数,并研究了优质品率和封闭环误差分布方差的确定方法.以加工成本和产品质量稳健性损失成本为目标,以模糊装配可靠度、可取公差极限范围为约束条件,建立了公差多目标优化数学模型.举例说明了文中所述的公差稳健优化设计方法的应用,采用遗传算法实现了公差的多目标优化设计.实例表明,该方法能够协调零件的加工成本和产品质量的稳健性损失成本,使优化指标的综合性能最佳.     

支持产品复用的集成产品开发研究

企业在长期的生产活动中积累了大量宝贵的产品资源。如何有效利用这些产品资源是缩短产品开发周期、提高产品质量以及实现对市场的快速响应的关键。将基于实例的推理技术引入产品数据管理,提出一种基于产品数据管理的支持产品复用的集成产品开发环境结构;针对产品属性的特点,提出一种新的实例检索模型,并给出相应算法;为了实现基于实例的设计系统与产品数据管理系统之间的数据交流,开发了两者之间的数据接口;以某钢厂典型产品开卷机为对象,开发了Smar Team环境下的开卷机集成设计系统。该系统能够有效地支持对现有产品资源的复用,缩短开发周期,提高设计质量。研究成果可以推广应用至其他典型产品。     

计算机辅助进货质量管理

在一个制造企业的生产制造质量中，包含着相当部分的供应商制造质量。所以企业要确保产品质量，一定要重视对进货的质量管理和控制。本文首先分析了ＩＳＯ９０００国际质量标准对进货质量控制的要求，然后介绍了用ＯＲＡＣＬＥ数据库系统开发的符合ＩＳＯ９０００标准的计算机辅助进货质量管理系统。     

面向细分市场的产品族规划方法及应用

为有效实现产品多样化和大规模定制,研究了概念设计阶段产品族的规划方法.鉴于客户对产品品质的需求及适应动态多变市场的需要,提出了为细分市场设计产品族的观点,定义了符合细分市场需求的产品族的规划范围和内容,探讨了根据客户对细分市场产品品质的总体要求,获得具有一定竞争优势的产品族最优规划方案的系统化方法.通过规划家用轿车这一具有复杂功构对应关系的产品实例,验证了该方法的有效性和实用价值.     

基于质量追溯的面向订单装配的供应链质量控制机制设计

考虑最终产品制造商作为面向订单装配系统的供应链核心企业,并采用质量追溯对零部件供应商进行质量控制,建立了基于质最追溯的面向订单装配的供应链质量控制模型,并对模型进行了理论及数值仿真分析,得出了最终产品制造商的最优质量控制机制,包括零部件采购价格、供应商赔偿系数和利润转移最等.研究表明,当零部件供应商的保留收益较小时,最终产品制造商可以设计出合理的零部件采购价格和供应商赔偿系数,使供应商在自利行为驱使下按制造商设定的质量水平提供零部件;当零部件供应商的保留收益较大时,则需要设计利润转移机制,以修正质量控制机制,促使供应商自愿选择其要求的质量水平,最大化最终产品制造商的利润.     

质量屋在产品生命周期设计中的应用

提出产品生命周期方案设计时，运用质量屋理论对方案进行评判，根据评判结果进行改进和优化。将模糊集和模糊综合评判引入质量屋的构筑过程中。分析了质量屋构筑的优化本质，指出技术要求优先级的变迁和技术要求实现的资源约束是质量屋运用中存在的两个基本问题，给出了解决途径。实例表明在产品生命周期设计中运用质量屋可以最大程度地提高产品质量、满足客户需求、降低开发成本。     

基于二维需求空间的产品质量特性定位

为降低产品进入市场的风险,提出了一种基于二维需求空间的产品质量特性定位方法。首先在市场调研的基础上,基于Kano模型和模糊C均值聚类分析确定产品的纵向和横向系列划分,从而形成产品二维需求空间;然后基于二维需求空间,通过质量特性顾客意向和产品分布调查,筛选出可行需求区域;最后基于质量特性重要度和满意度调查,评估企业开发资源与能力,确定产品目标需求区域,实现产品质量特性的定位。最后通过空调需求空间划分及质量特性定位的案例验证了该方法的有效性。