梳针刺辊与锯齿刺辊分梳差异的研究

为研究刺辊类型、速度对纤维损伤和去除结杂的影响,用Uster AFIS单纤维测试系统,分别对三种梳针刺辊和一种锯齿刺辊在二档道夫速度和四档刺辊速度条件下所加工的生条进行了检测.结果显示:梳针刺辊在减少纤维损伤方面明显优于锯齿刺辊;梳棉机产量低时,梳针剌辊去除棉结的效果好一些,梳棉机产量高时,锯齿刺辊去除棉结的效果要好于梳针剌辊;梳棉机产量低时,大都以锯齿和梳针Ⅲ刺辊去除杂质效果好些,梳棉机产量高时,锯齿和梳针Ⅱ刺辊去除杂质效果好些.     

梳针刺辊梳棉机落棉的实验分析

就梳针式刺辊梳棉机落棉率进行了实验研究,着重研究了不同工作角度的梳针刺辊与锯齿刺辊在不同速度下梳棉机落棉率的变化情况。结果证实,梳针工作角对梳针式刺辊梳棉机落棉率有一定影响,梳针工作角在66～58°间落棉率与锯齿刺辊落棉率相差不大,而梳针工作角在73°时落棉率明显高于锯齿刺辊。梳针表面光滑及摩擦因数小是梳针式刺辊落棉率较高的根本原因。     

新型梳针刺辊对涤纶纱质量的影响

研究新型梳针刺辊对涤纶生条和纱线质量的影响.用Y111型罗拉式纤维长度分析仪和棉条目检法检测了梳针刺锯和锯齿刺辊在不同速度条件下所加工生条中的短绒和棉结,用YG(B)021DX台式电子单纱强力仪和Premier条干仪对梳针和锯齿刺辊所加工的纱线进行强力和条干检测.结果发现,梳针刺辊加工的生条其棉结和短绒要比锯齿刺辊少,...     

梳棉机刺辊落棉和盖板花纤维长度分布

用罗拉式纤维长度测量仪对3种梳针刺辊和1种锯齿刺辊在二档道夫速度和四档刺辊速度的不同工艺条件下的刺辊落棉和盖板花纤维长度分布进行了检测。结果显示,1)刺辊落棉中13mm以下短纤维含量:锯齿刺辊在41.6%~50.51%之间,梳针刺辊在27.4%~43.48%之间,锯齿刺辊排除短纤维能力明显强于梳针刺辊,3种梳针刺辊中以工作角小的梳针Ⅰ型刺辊排除短纤维的能力较强;2)锯齿刺辊和工作角小的梳针刺辊对纤维损伤比较严重;3)盖板花中13 mm以下短纤维含量:锯齿刺辊在48.23%~54.6%之间,梳针刺辊在45.92%~58.23%之间。     

梳棉机去除杂质效果的研究

用乌斯特AFIS单纤维测试仪对在不同道夫速度条件下梳棉机采用梳针刺辊与锯齿刺辊,不同刺辊速度条件下梳棉机刺辊下采用梳针分梳板加小漏底和锯齿分梳板加小漏底的生条杂质变化情况进行检测.结果表明:锯齿刺辊对粒杂去除要好于梳针刺辊,而梳针刺辊对尘杂去除要好于锯齿刺辊,从去除杂质总数来看,以梳针刺辊为好.梳针分梳板在避免杂质破碎、减少生条杂质和异物率方面好于锯齿分梳板.     

采用机采棉纺制18.2 tex纱的实践

探讨采用机采棉纺制18.2 tex纱的纺纱工艺要点。为了提高机采棉纺纱质量,解决机采棉含杂率高、短绒率高的问题,对纺纱工艺进行了优化;清梳联采取早落少碎、多松少打的原则,单轴流开棉机提高打手速度,适当加大打手与尘棒的隔距;主除杂机提高大分梳辊速度,以增强分梳;梳棉机提高刺辊、锡林、盖板速度,降低出条速度;采取两道并条,均6根并合;粗纱定量偏轻掌握,采用较大的粗纱捻系数;细纱采取大牵伸、大捻度、高速度的原则。通过采取以上措施,采用机采棉顺利纺制出普梳纱产品,成纱质量达到2007 USTER公报25%水平。认为:机采棉含杂率较高,纺纱工艺配置应以清除杂质为主,以促进成纱质量的稳定提升。     

钢针型刺辊和预分梳板开发及使用实践

通过与传统的齿条型刺辊比较,说明光滑的钢针刺辊穿刺性优、进行柔性梳理、寿命长等优点;介绍了成功开发的专利钢针式刺辊、预分梳板及其稳定改善生条短绒、棉结、杂质较为明显的实际应用效果.     

精梳机工艺技术与质量分析

探讨精梳机工艺技术性能及改进途径。阐述了精梳工序的必要性及精梳后产品的性能变化以及精梳机的基本性能指标,分析了精梳机结杂及短绒排除率的影响因素。指出:精梳机纺纱性能评价时,应主要考核精梳机排除结杂短绒的效果,应采用正确的方法计算精梳短绒排除率和纤维损伤率。认为:通过优选落棉隔距、给棉方式、给棉长度、小卷定量、锡林齿面角、锡林及顶梳密度、顶梳插入深度等工艺参数,可进一步提高精梳工序排除结杂及短绒的效果。     

聚乳酸纤维梳理工艺研究

通过改变刺辊、道夫速度及锡林与盖板隔距,研究了聚乳酸纤维梳理工艺,探讨了不同梳理工艺对生条棉结数量、短绒率及纤维长度不匀率的影响.试验结果表明:生条棉结数量受梳理工艺变化的影响最为显著,其中刺辊速度对生条棉结数量、短绒率及纤维长度不匀率的影响最大.     

新疆机采棉与手采棉纺纱质量对比

对比分析了新疆机采棉与手采棉的质量差异,以及二者在清梳联、梳棉、精梳及成纱中存在的质量控制指标差异;指出:新疆机采棉虽然采摘成本降低,但是异性纤维多,短绒率高,在相同的工艺条件下无论是生产普梳纱还是精梳纱,其质量都远远落后于手采棉;进一步弄清新疆机采棉在纺纱过程中与手采棉的差距,是改进新疆机采棉在实际纺纱生产中存在问题的主要手段,也是调整采棉工艺参数、优选纺纱器材专件的关键;在特殊纺织品面料生产时,合理制定纺纱工艺,充分发挥新疆机采棉特点,亦是指导新疆机采棉进行改进、发展的重要手段。     

刺辊与分梳板隔距对生条质量的影响

为探讨分梳板工艺对生条质量的影响,用Uster AFIS单纤维测试系统对两档刺辊速度、三种不同刺辊与刺辊下分梳板隔距条件下所加工的生条质量进行了检测.结果表明:在刺辊下加装分梳板能提高生条中纤维平均长度,有利于减少短绒;在大多数情况下,加装分梳板能减少生条中的棉结和带籽屑棉结,但对杂质去除不利;在刺辊采用820 r/min速度、刺辊与分梳板采用1.0 mm隔距时,有利于全面提高生条质量.     

Formotex纤维的纺纱实践

介绍了Formotex纤维的性能特征、纺纱工艺流程及技术措施.Formotex纤维是一种木浆纤维,该纤维具有较高的强力,有良好的可纺性,可纯纺,也可与其他纤维混纺.     

竹纤维精梳棉混纺纱的生产

探讨竹纤维/精梳棉60/40 9.8 tex混纺纱的生产工艺.针对竹纤维特性,对竹纤维进行人工开松预处理,并加3%的抗静电剂.提出了各工序选择工艺参数的原则,清棉工序应多梳少打,充分混和,降低各单机的速度;梳棉工序抬高给棉板位置,降低刺辊速度;精梳工序采用轻小卷定量,增大落棉率;细纱工序放大后区罗拉隔距,配置小的后区牵伸倍数,小钳口隔距.经过不断的试验,提高了成纱质量,确保了满足喷气织机的织造要求.     

改善过成熟原棉成纱条干的实践

为了改善过成熟原棉的成纱条干水平,减少成纱棉结,针对过成熟原棉细度粗、纤维整齐度差的特点,进行了纺纱工艺试验.开清棉工序要精细抓棉,减少打击点,各机打手速度偏小掌握;梳棉工序降低刺辊速度,增加盖板速度;并条工序合理配置牵伸倍数,提高纤维平行伸直度;粗纱工序采用较小牵伸倍数,较大粗纱捻系数;细纱工序减小后区牵伸倍数,采用附带压力棒的隔距块.通过调整工艺,选用新型专件器材,加强车间温湿度管理,使过成熟原棉成纱条干和棉结得到有效改善.     

玉米纤维与竹纤维混纺纱工艺实践

为了开发玉米纤维与竹纤维混纺纱,针对玉米纤维与竹纤维的性能特点,采用棉包混和的方法,开清棉、梳棉工序解决混和、开松、分梳、转移问题;并条、粗纱工序解决绕罗拉胶辊问题,提高半制品条干,降低重不匀;细纱、络筒工序减少断头,提高接头质量,以改善织物外观效果.所开发的竹纤维/玉米纤维60/40 18tex纱质量优良,满足了市场需求.     

圣麻涤棉混纺纱的开发

为了顺利开发圣麻涤棉混纺纱,针对圣麻纤维吸湿透气、抑菌防霉的特点,采用条混的混和方法,在国产A系列纺纱设备上开发了系列混纺纱.主要介绍了开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱各工序的工艺设置及采取的主要技术措施,认为合理确定工艺参数、优选纺纱配件、保持良好机械状态、保持纺纱通道光洁、提高管理水平是提高混纺纱综合质量的有效措施.     

控制纺纱质量的途径与措施

探讨控制纺纱质量的途径与措施.分析论述了纺纱质量控制的意义、特点及主要内容,认为通过控制短绒含量、正确配置细纱加压与牵伸形式、选用高性能胶辊胶圈、改善务干、降低纱疵等技术与管理措施,能够收到较好的纺纱质量控制效果.指出:纺纱质量控制是一项系统工程,应技术与管理并重,树立纵横贯通的控制理念,以前纺为基础,细纱为重点,全面做好各项工作,方能达到更好的控制效果.     

竹纤维混纺纱生产工艺技术探讨

为了探讨竹纤维混纺纱的生产工艺,根据竹纤维的弹性差、伸长大、强力低、比电阻高、静电大、可纺性能差等特点,从纤维性能和纺纱工艺参数等方面进行分析和研究,探讨了提高竹纤维混纺纱质量的一些关键技术措施.结果表明:竹纤维混纺纱有害纱疵少,条干均匀,强度好.     

棉纤维成熟度与纺纱工艺及成纱质量的关系

为探讨棉纤维成熟度与纺纱工艺、成纱质量的关系,进行了不同成熟度的工艺试验,认为棉纤维的成熟度不同,对纺纱工艺、成纱质量及织物的染色性能都会有很大影响.成熟度高的棉纤维在纺纱工艺中易清除杂质,不易产生棉结和索丝;成熟度中等的棉纤维细度较细,成纱强度高;成熟度高的棉纤维加工成织物后,耐磨性好,织物染色均匀.     

CM500型精梳机的结构特点与生产实践

为了进一步了解CM500型精梳机的性能特点,提高精梳质量,分析了CM500型精梳机机构特点,并对精梳机速度在300钳次/min以上时纺CJ 14.5 tex品种的精梳条干、排除短绒、棉结和杂质的情况进行了试验.结果表明:CM500型精梳机在高速运行时,精梳条干水平较好,排除短绒、结杂的能力较强.指出了CM500型精梳机使用中应注意的事项,提出了设备维修建议.