数字化车间生产现场数据采集与智能管理研究

针对某航天制造企业车间生产现场管控方面的问题,研究开发了一套车间制造过程数据采集与智能管理系统。通过对企业生产车间需求和制造数据类型的分析,构建了车间制造过程数据采集与管理系统架构,并提出车间制造过程异构数据采集技术实现方法,保证能采集到全面、实时和准确的制造过程数据;通过建立的系统功能模型,实现对制造数据全面的分析、应用。该系统实现了为生产车间制造过程管控提供决策分析,提升企业车间生产现场监控和管理水平。     

复杂铸件产品生产过程多源异构数据融合技术应用

为了解决汽车行业潮模砂铸造领域质量追溯困难的问题，通过采集铸件生产制造过程影响铸件质量的不同种类、不同格式、不同结构、不同质量的数据，基于MES系统通过程序设计将所采集数据运用多源异构融合技术进行处理，形成铸件制造过程质量相关规范数据，并与铸件实时绑定存入数据库或数据湖中进行共享，供生产计划排程、生产过程管控、全生产过程质量管理、工厂内物流管理系统使用，实现铸件产品单体质量追溯及批次质量追溯。处理后的数据通过对照工艺质量标准进行追溯，在指导铸件生产过程质量参数优化方面起着重要作用。系统运行后，经过大量数据积累，后期运用大数据分析和质量模型算法，实现了质量预测和反馈控制，并探索出一条铸造企业在生产制造领域以数据赋能产品质量提升的数字化系统建设之路。     

支持企业信息集成的生产管理与车间调度系统

针对制造业企业的实际情况,构建了生产管理与车间调度系统,建立了系统的功能模型和信息模型;进行了科学合理的数据库设计;讨论并实现了生产过程中的信息管理、生产计划安排管理、权限管理、查询管理和报表打印等功能;实现了生产管理与车间调度系统同产品数据管理系统、CAPP系统之间的数据传递和共享。     

基于XML和Web服务的异构数据集成研究与应用

文章基于中间件集成异构数据的理念，对异构数据的集成进行了系统的研究，设计了异构数据集成的机制，以XML和ADO．NET的DATASET作为中间件，以Web服务作为接口，结合某航空企业数字化档案平台的开发，成功地在该系统中实现了异构数据的集成。     

铸造生产与财务供应链双系统集成的研究

铸造企业引入ERP系统能有效管控生产制造过程。对于已经实施财务供应链系统的企业,就如何实现双系统集成,成了铸造企业信息化进程中亟待解决的问题。双ERP系统之间业务和数据的异构性,使得系统集成难度极大。为此,对铸造企业生产制造与财务供应链双ERP系统的集成进行可行性研究,分析双系统集成的业务对接方法和数据接口规范,进行风险评估并提出规避措施。结合某铸造企业对华铸ERP和用友U9双系统的集成需求,制定了业务对接和数据集成的具体方案,为今后铸造企业实施双ERP系统提供参考。     

面向制造企业生产车间知识本体的构建

为了便于准确地表达车间生产管理系统的信息,以及系统与制造企业的其它信息系统集成,本体概念引入到系统中。首先,构建了基于本体的知识集成框架,用于从全局的视角考虑本体开发过程;其次,阐明车间在生产过程中所涉及到的车间领域,论述本体多个层次之间的关系和结构;然后,给出了以车间业务流程为中心的车间本体的元模型,建立了车间本体的体系结构,使得车间本体的建立更加便利和快速;最后,通过应用实例说明本体的建立及表达过程。结果表明,该方法能快速地实现车间本体知识的建立与表达,解决了车间管理系统的信息共享、重用和集成问题。     

基于Echarts的模具生产运维管理系统研究

开发了一款具有数据集成、自动分析、可视化展示等功能的模具生产运维管理系统.基于Visual Studio软件的二次开发,实现了多类型异构数据源的数据导入、数据集成.基于统计学知识,构建元数据模型,实现了基础生产信息处理及多维度分析.基于Echarts可视化技术,实现了多维度分析后的数据可视化展示.以某模具企业生产塑料模...     

基于EIM的制造数据管理模型研究

通过对目前企业数据分散管理引起的"信息孤岛"问题的分析,提出了面向PLM的企业整体模型概念,阐述了制造数据与企业整体模型的关系,分析了制造数据的静态属性和动态属性及其与企业各部门之间的映射关系,采用语义数据模型化技术IDEF1X,给出了MBOM的组织结构,构建了基于EIM的制造数据模型,以实现制造数据与企业各部门数据的共享和集成,为构建EIM下的制造数据管理模块提供蓝图.     

基于MBD技术的模具设计与制造

介绍了基于模型的定义(model based definition,MBD)技术的模具设计与制造过程,用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息,将三维产品设计信息与制造信息共同定义到产品的三维数据模型中,在产品的整个生命周期中,以主模型为唯一的数据传递形式,使用三维标注模型作为制造依据,真正实现模具设计、制造和检测的协同,达到缩短模具生产周期,提高企业效益的目的。     

基于Web的异构ERP系统集成的研究

通过需求分析,在基于企业现实的基础上,构建了异构ERP系统的集成模型并给出功能结构,详细分析了实现的关键技术,为了实施信息集成的共建共享,抽象出第三方,既对企业数据进行了保密,又可实现不同企业的间接交互,为多企业之间实时交互提供了一个协同平台。     

Digital management technology and its application to investment casting enterprises

With the advent of Industry 4.0, more and more investment casting enterprises are implementing production manufacturing systems, especially in the last two years. This paper summarizes three new common requirements of the digital management aspect in precision casting enterprises, and puts forward three corresponding techniques. They are: the production process tracking card technology based on the main-sub card mode; the workshop site production process processing technology based on the barcode; and the equipment data integration technology. Then, this paper discusses in detail the principle, application and effect of these technologies; to provide the reference for enterprises to move towards digital casting and intelligent casting.     

航天数字化车间焊接设备集成实践

从国内某航天器制造企业的实际需求出发,引出层次化的数字化车间设备垂直集成模型和原则。设计了一套基于以太网控制自动化技术(Ether CAT)、以太网以及工控一体机的焊接车间设备信息化集成方案。介绍该项目中焊接过程数据采集的原理及方法,以及基于.NET框架用C#语言开发的焊接数据采集管理软件。该软件与车间生产制造管理系统(MES)连接,顺利实现焊接设备的信息化集成。实践表明,该方案能实现设备过程数据实时采集、远程管理,且系统结构简单、易于拓展。     

实现数字化设计与制造的关键技术

从制造业信息化的要求出发,提出实现数字化设计与制造五个方面的关键问题,即产品统一数据模型表示方法、企业间产品数据交换、数据集成、异构环境下应用功能的集成、过程集成。同时阐述了解决以上五个方面关键问题的具体关键技术,从而可构建实现基于网络的数字化设计与制造的协同工作平台。     

模具智能制造平台关键技术研究及其应用

介绍一个模具智能制造平台的建设思路、内容和技术特点。模云智能制造系统通过项目管理、智能设计、计划排产、智能制造等功能模块,完成数据采集、工序调度、车间排产、生产管控等功能优化,最终实现模具的智能制造。模云系统的开发与应用,实现了模具企业的智能化和精细化管理,可有效提高产品质量,降低运营成本,提升企业效益。     

热处理过程智能信息化生产调度技术

热处理是制造业中至关重要的一环,针对热处理企业的多品种变批量生产模式,合理协调车间生产资源、保障产品的质量,提高生产效率、降低生产能耗、提升企业智能化管理水平,是热处理企业亟待解决的难题。基于热处理的实际生产过程,利用物联网信息采集、异构信息数据融合、生产流程信息化管控等技术,结合生产调度遗传算法,构建了一套热处理智能化管控系统平台。通过系统平台,实现了热处理过程的生产实时调度,提高生产效率,提升热处理产品质量一致性的管控能力。     

中小型光缆企业制造执行系统应用研究

针对中小型光缆企业生产现状、瓶颈、问题和困难,提出中小型光缆企业制造执行系统应用研究,有效地解决计划层和控制层之间的"信息断层"和"信息孤岛"问题,达到计划层、车间层、控制层协调融合,促进自动化和信息化两化融合,辅助生产管理,实现智能生产;同时为企业管理层提供关键生产信息、把握企业决策和方向,帮助企业降低生产成本、提高生产效率、稳定产品质量、增强竞争力。     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

刹车盘柔性制造生产线的虚拟优化与实时仿真

传统生产线在规划设计阶段经验性依赖较强,设备联调耗时长,并且在生产加工过程中较难直观展示生产线真实动态。为解决以上问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合面向对象技术、仿真建模技术和模块化技术,采用SolidWorks、CINEMA 4D、Unity 3D软件和MySQL数据库,建立生产线的数字孪生模型,实现生产线的制造过程仿真、流程优化、碰撞监测、机器人轨迹优化和虚实同步,以解决生产线前期规划困难的问题,节省设备调试阶段时间,提高生产线可视化水平。结果表明:通过对该生产线进行虚拟优化与实时仿真,可有效提高设备利用率、显著减少设备间碰撞干涉、虚实同步偏差在800 ms内,能有效提高车间管理效率。研究结果为其他类型的柔性制造生产线搭建提供了参考。     

面向生产车间的实时监控系统设计

针对离散车间的生产特点及柴油发动机数字化车间在实时监控方面比较落后的问题,对离散车间实时监控现状及某离散企业车间数据采集类型的分析,并对面向柴油机生产的实时监控系统进行了设计。通过设计柴油机车间实时监控系统的总体架构、数据采集方案、数据采集网络及软件管理系统,实现了柴油机生产车间整体实时通讯及人员、设备、物料、测量等生产要素的实时监控,有助于企业管理层实时、准确、可视化的监控生产车间。经过某柴油机企业项目实践,验证了设计的合理性与有效性。