活性染料低温皂洗剂的应用研究

低温皂洗是活性染料染色过程实现节能降耗的重要环节,探讨了皂洗剂类型、皂洗温度、皂洗时间、助剂用量、工作液pH等对皂洗效果的影响,在低温皂洗剂DM-1542用量为2~3 g/L,皂洗温度60℃,皂洗时间30 min,pH=10的工艺条件下,染色后的皂洗牢度可达到常规高温工艺的水平,且皂洗后织物得色量略高于常规工艺.     

活性染料低温皂洗工艺

应用低温皂洗剂LS与生物酶拼混,对纯棉纱线活性染料染色后进行低温皂洗,讨论了温度、时间、助剂用量等对皂洗后纱线牢度性能及皂洗残液色度的影响,得出了最佳低温皂洗工艺:皂洗剂LS1～3g/L,助洗酶0.1～0.3g/L,80℃皂洗15min。     

活性染料低温皂洗工艺进展

介绍了活性染色后皂洗处理的作用原理,皂洗剂的类别,皂洗助剂的要求,以及皂洗剂性能的评定方法。目前开发的高效低温皂洗剂主要有生物酶皂洗剂、植物源快速固漂剂,以及膨润土改性皂洗剂,它们都具有净洗效率高,生态环保等优点。     

低温皂洗活性染料爱环达北大核心

讨论了活性染料爱环达的皂洗性能、染色性能和色牢度性能等。结果发现,活性染料爱环达在60℃皂洗就可以达到常规高温皂洗的牢度指标。其最佳皂洗工艺为:皂洗温度60℃,皂洗时间10 min。爱环达染色可达到节能降耗,低温皂洗的目的,适宜推广使用。     

活性染料染色后皂洗技术最新进展

本文阐述了活性染料染色后皂洗机理,分析了浮色、碱剂、电解质去除过程,介绍了国内外研发的皂洗酶、低温皂洗剂、天然高分子改性皂洗剂、酸性皂洗剂及React@EVO系列,分析了影响皂洗效果的工艺条件,强调了开发生态友好、节能减排型皂洗剂,开展小浴比染色皂洗技术研究的重要性。     

新型聚氧乙烯醚马来酸双酯在皂洗中的应用

合成了一种新型的阴离子-非离子双子表面活性剂羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯(POE-5),并将其应用于活性染料染色棉织物的皂洗。对K/S值、L*值、耐洗色牢度及摩擦牢度等指标进行分析,探讨皂洗温度和POE-5用量对皂洗效果的影响。结果表明:优化的皂洗工艺为皂洗温度60~80℃,POE-50.5 g/L,皂洗后染色织物的K/S值和各项牢度可达到或超过标准皂洗(皂片2 g/L,温度100℃)的效果。     

羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯在皂洗中的应用

合成了一种新型的阴离子 非离子双子表面活性剂羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯（POE 5）,并将其应用于活性染料染色棉织物的皂洗。从K/S值、L*值、耐洗色牢度及摩擦牢度等指标探讨了皂洗温度和POE 5用量对皂洗效果的影响。结果表明：优化的皂洗工艺为皂洗温度60～80 ℃,POE 5 0.5 g/L,皂洗后染色织物的K/S值和各项牢度可达到或超过标准皂洗（皂片2 g/L,温度100 ℃）的效果。     

纯棉针织物低温皂洗工艺

纯棉针织物常规皂洗工艺在高温条件下进行,存在耗水多、能耗大、织物表面色差大等问题。文中以低温皂洗剂AGG-350对纯棉针织物进行皂洗处理,探讨了低温皂洗剂AGG-350用量、皂洗温度、时间、pH值等因素对纯棉针织物得色量、色光、染色牢度的影响,并与常规皂洗工艺对比。结果表明,低温皂洗剂用量2 g/L,温度为60℃,时间为20 min,浴比为1∶10的条件下可以获得良好的染色牢度,不同颜色染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均可达到3～4级,且低温皂洗工艺对染色织物的色光影响更小;与传统皂洗工艺相比,低温皂洗工艺可降低66.0%的水耗和33.3%的蒸汽消耗,大大降低了能源消耗,缩短了工艺流程,节约成本。     

棉针织物活性染料染色低温后处理工艺

活性染料染色后采用ReactEVO后处理可在50℃以下进行,而且减少了水洗次数和后处理时间,具有显著的节能、节水和省时优势。讨论ReactEVO活性染料染色低温后处理工艺中ReactEVO TWE和PHR用量、处理温度和处理时间等对棉针织物染色净洗效果的影响,并与传统皂洗后处理工艺进行对比,结果表明,与传统皂洗后处理工艺相比,ReactEVO后处理工艺的染色深度更高而染色牢度相当。     

棉用低温低泡防沾色皂洗剂K-5

采用K-5棉用低温低泡防沾色皂洗剂对活性染色全棉织物进行皂洗试验,其优化工艺为:K-5皂洗剂3 g/L,皂洗温度60℃,皂洗时间20 min。与传统皂洗剂相比,以50台机缸,每缸布400 kg为例,每月可节约蒸汽费用21万,节水约2.44×10~4t。     

活性染料低温皂洗工艺研究

本实验选用不同前处理条件,染色pH值、染料用量,染后不同水洗方式,不同皂洗液水硬度、pH值、电解质含量。改变其中某一因素,对实验样品进行处理,测定K/S值及染色牢度等,从而得出各因素对染色牢度的影响程度的大小。实验的结果将为优化棉纤维前处理、染色工艺及后处理工艺提供依据。     

Eurolan RP皂洗酶用于活性染料纯棉深浓色后处理的工艺探讨

探讨了Eurolan RP皂洗酶用于活性染料纯棉深浓色染色后处理的工艺,得出了优化工艺条件:皂洗酶用量0.6g/L,pH值6～7,85～90℃皂洗20min.并与传统高温皂洗工艺效果相对比,结果表明:在优化工艺条件下,用Eurolan RP皂洗酶处理的织物皂洗沾色牢度、湿摩擦牢度均优于传统工艺,织物表面色深K/S值相近,目测基本没有差异,酶洗残液吸光度值和CODCr值比传统工艺低,节能、减排、省时.     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

DMF萃取法研究皂洗温度对活性染料水解影响

通过DMF萃取法对活性染料染色后纯棉针织物进行脱色处理,并萃取皂洗后产生的水解染料,研究皂洗温度对活性染料的水解破坏作用。测试并比较了不同皂洗温度对染色深度以及已固着在织物上染料的水解总量的影响,并探讨了皂洗温度对耐洗色牢度和水渍牢度的影响,确定了最佳皂洗温度。结果表明,随着皂洗温度的升高,染色深度显著降低,皂洗时产生的水解破坏染料总量逐渐增加;皂洗工艺温度在95℃左右时,其耐洗色牢度以及水渍牢度均较好。     

FMES/H2O2/EDDHA-Na/PGM复合体系在低温皂洗中的应用

传统活性染料皂洗工艺温度高,水、电、汽消耗量大,皂洗后的残液色度高。文章将净洗性能强、剥色性能好的阴离子型表面活性剂脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸盐(FMES)与H₂O₂、马来酸五乙酰葡萄糖酸苷(PGM)、乙二胺二邻苯基乙酸钠(EDDHA-Na)复配得到复合皂洗体系,利用催化剂PGM在低温条件下催化H₂O₂释放出氧化能力更强的过氧酸,快速破坏残液中染料的发色基团,防止水解染料二次上染纤维,解决低温皂洗沾色严重的问题。结果表明,FMES、H₂O₂、PGM、EDDHA-Na用量分别为1.5、3.0、1.0、0.5 g/L时,该复合皂洗体系对活性染料染色织物具有良好的低温皂洗与防沾色效果,节能降耗效果明显。     

低温活性染料三原色染色性能研究

研究了低温活性染料浅色和中深色三原色的染色性能,探讨了盐、碱用量、浴比和金属离子对染色的影响.结果表明:中深三原色在中性盐浴吸色阶段上色缓和,固着率较高;浅三原色应注意加盐速度;加入5g/L纯碱和2 ～3g/L液碱时可获得较高得色量,在20 ～ 70g/L盐用量范围内,得色深度对电介质的依附性较大;上染率受浴比影响较大,中深三原色的染深性较好,铜离子对L型活性染料染色影响较大,色牢度总体较好.     

安诺素L型活性染料低温染色应用研究

介绍了一种低温型活性染料——安诺素L型活性染料,其可使用混合碱(纯碱5 g/L+片碱1 g/L)、元明粉60 g/L,在40℃条件下进行固色,保温时间90 min,浴比1∶10,所得染色试样色牢度较高,由于固色温度低从而省去了升降温时间,因此,总的染色时间未延长;固色温度、固色剂、元明粉、保温时间等因素对其上染率的影响显示,该系列染料三原色对工艺宽容性较强,具有高度一致的同步上色性;与常规中温型活性染料相比,在试样染色深度大致相同时,安诺素L型活性染料用量及其他试剂用量较少,印染废水处理难度相应降低,蒸汽等能源消耗减少。     

毛用活性染料羊毛低温染色工艺的研究

文章讨论了羊毛纤维在低温条件下(85～ 95℃),用α-溴代丙烯酰胺型毛用活性Lanasol染料染色应用的性能,主要研究了助剂、pH值、固色时间对低温染色工艺中染料上染百分率的影响.实验结果表明:Lanasol活性染料本身在常规染色中工艺简单,上染百分率较好,在低温染色实验中,经过改变助剂等参数并优化工艺后,使羊毛纤维上染百分率和固色率均有一定程度的提高;同时,由于使用的染色温度较低,羊毛纤维在染色后单纤断裂强力也得到改善;而且,通过助剂的优化,染色后纤维的牢度也得到提升.