某支架冲压成形多工位级进模设计

通过对一新款汽车灯泡固定支架冲压零件的成形工艺进行分析,介绍了具有冲圆孔、冲方孔、打字、切边、打筋打倒角、切槽、打凸、切口、折边、翻边、成形的7大工位的排样设计方案,阐述了多工位级进模的模具结构特点和模具主要零件的设计要点。实际生产证明,零件质量稳定,符合产品要求,模具设计合理可靠,生产效率高,适合自动化生产。     

接触端子冲压工艺分析及多工位级进模设计

分析了接触端子零件的冲压工艺性,介绍了其多工位级进模具的总体结构,重点论述了工位设计、排样图设计、模具结构设计、关键零件设计、步距精度计算等关键技术.实践证明,模具结构紧凑合理,具有稳定可靠、调整方便、制程稳定性好等优点,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

冲压成形拉毛机理与控制方法的研究应用

通过对冲压成形的应力应变、板料拉毛磨损类型、成形拉毛等特点的论述,多方面地总结了板料拉毛的影响因素,结合冲压生产的实践验证,提出了解决板料拉毛有效措施,以期与同行共同分享与研讨。     

基于多工位成形机床的缩口成形零件的模具设计

以一种铝合金材料的直管单端缩口型零件为对象,设计并制造了能够满足连续生产并适应多工位机床特点的模具。通过分析该零件的成形特点和机床运动特性,模具采用主体盘式结构。成形模具通过机床凸轮动作实现卷圆功能,顶出装置实现圆管直角转向,主体盘以导向圆盘为转动中心做回转运动,带动整形刀具和缩口成形模进行直管的整形和单端缩口,出口端设置红外检测装置,异常情况自动停机保护。经过调试,模具工作情况正常,制件尺寸符合图纸要求,工作速度达到预期目的,首批连续生产后全部达到要求。     

冲压工厂的设备正向多工位压力机转移

近5年来,多工位压力机得到了巨大发展,它不仅用于汽车行业大型零件的大批生产,而且还越来越多地用于电气设备行业、办公设备行业乃至专业冲压厂的中小型零件的小批量生产。批量小到4万件,仍然可以获得良好的经济效益。“向多工位转移”已是一个世界性现象。单独伺服驱动式多工位机构比凸轮驱动式快10％～15％,通过重新编程,还可以实现更快的重新调节。目前热销的是宽台面、高速度、高柔性的多工位压力机。多工位压力机还有许多其他改进:传送夹板可以摆开;在一台压力机上可以联合采用级进模和多工位模;凸轮传动机构也可以由伺服电机驱动;普遍采用快速换模装置……。有的公司在单独生产多工位传送机构,为新压力机配套并用于改装旧压力机。     

基于多工位压力机的盖罩成套冲压模具设计

根据多工位压力机结构及横向送料装置特殊需要,制定盖罩的冲压工艺方案,设计7个工位的冲压模具,采用弹压卸料及稳压杆将制件稳定在各送料工位上,实现制件在各工位间传递的平稳、可靠;对在冲压后期发生压缩变形的弹簧进行了设计计算.全套模具造价低,满足用户稳定、高效生产的要求.     

旋转支架在多工位生产线上的应用

本机构通过举升气缸和旋转轴的作用,改变制件在传送过程中的存放角度,实现多工位机械手对制件的抓取,完成多工位生产线的取送件.     

大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构

一种能实现多种零件共线生产的大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构。它是将多工位级进模具按冲压工艺分成多个模块单元,这些模块单元可分别完成大型接插类零件的冲压、弯曲、成形、条料定位等功能。每台压力机配有1个通用的大模架,用多个步距定位块将多个模块单元定位在大模架上。     

大型厚壁椭圆封头多次热冲压成形分析

采用有限元法对大型厚壁椭圆封头的一次和多次热冲压成形工艺进行数值模拟。对比分析厚壁封头在两种成形工艺下的压机成形载荷和封头成形壁厚的差异,并研究不同凹模直径对封头多次成形载荷和壁厚的影响。研究结果表明,多次热冲压可以有效地降低封头的成形载荷60%左右。多次热冲压封头壁厚比一次成形稍有减薄,但最大减薄率为5.9%,在合理要求范围内。通过与相近规格封头进行实验对比,壁厚分布规律相一致,因此能够达到较好地预测成形的目的。     

汽车高强度钢板冲压件热成形技术研究

介绍了热成形技术的原理,分析了加热温度、加热时间、成形速度、冷却速度等工艺参数对热成形过程的影响,并选取汽车典型件成功进行了热成形工艺实验试制,获得了合格的成形件。检测结果表明,成形件的微观组织为理想的条状马氏体,抗拉强度达到1500MPa,完全满足生产要求。     

精冲—板料成形复合工艺要点

以具有精密轮廓和三维形状的零件为例,介绍了精冲与拉伸、弯曲、翻边、半冲孔等板料成形复合工艺以及复合工艺设计要点,分析模具设计中的技术问题,得出了工艺制定过程中的一些具体要求。     

一种细滤网冷冲压加工的工艺改进

某产品燃气过滤器中的一种细滤网零件结构特殊。在冲压成形过程中,丝网的成形流动性差,易断丝、变形,零件尺寸检测不易准确,导致很难加工出合格的细滤网零件。本文从零件结构、丝网材料特点、成形加工方法等方面分析了细滤网加工的工艺难点。在原冲压工艺的基础上,通过采取调整成形纤维方向、预成形尺寸、模具成形表面圆滑过渡尺寸、细化成形步骤、固化检测方法等工艺改进措施,成功加工出符合细滤网过滤功能的合格零件。经批量生产加工及装配使用验证,改进工艺后的细滤网零件质量稳定、外观美观,其产品合格率达98%以上。     

Application of electromagnetic-assisted stamping (EMAS) technique in incremental sheet metal forming

The application of high velocity electromagnetic-assisted stamping (EMAS) technique in incremental sheet metal forming has been proposed. EMAS whose principle is based on Lorenz force is a hybrid forming process that uses both quasi-static conventional stamping technique and electromagnetic forming actuators built into sharp corners and other difficult-to-form contours to form metals. The recent push to use more artificial intelligent (AI) aluminum alloys in automobile and aircraft industries as a result of increasing demand for fuel efficient cars and aircrafts, large size vehicle panels, improved formability limit of materials and weight reduction have placed EMAS as one of the best high velocity forming technique.It is believed that the end result of this vision will lead to more cost effective land and aerospace vehicles.     

高强钢热冲压成形破裂行为的变形速率效应

以汽车热冲压件的典型特征结构——U形梁为研究对象,将BR1500HS钢高温破裂准则嵌入热冲压成形有限元模型中,实现了对高强钢板高温破裂行为的有效预测。基于预测模型,揭示了变形速率对板料破裂起始时刻、位置及扩展方向的影响。结果表明:随变形速率的增大,起裂时刻缩短,起裂位置变化不明显;起裂位于U形梁一端的侧壁,裂纹沿U形梁纵向随形扩展,随后另一端侧壁处开始发生二次破裂,裂纹也沿U形梁纵向随形扩展,但未与初始裂纹产生交汇;变形速率较小时,二次破裂位于侧壁靠近凹模圆角处;变形速率较大时,二次破裂位于侧壁靠近凸模圆角处。     

正多边形盒零件冲压成形凸缘变形区的应力分布计算

首先给出正多边形盒零件凸缘变形区的应力分布式 ,接着分析了凸缘变形区的应力变化规律 ,并以0Cr18Ni9板材和方盒零件为算例给出了凸缘变形区的应力分布曲线。正多边形盒零件凸缘变形区圆角部分的拉深变形是发生皱曲和破裂之源并向直边部分转移材料 ,使直边部分松弛乃至皱曲。因此 ,对于皱曲通常选择设置压边装置 (压边圈、拉深筋等 )来解决。对于破裂通常选择增大侧壁间圆角半径或多次拉深来解决。正多边形盒零件冲压成形最好采用分区 (分块 )变压边力拉深或分区 (分块 )恒压边力拉深     

Improvement of formability of 6xxx aluminum alloys using incremental forming technology

Aluminum sheet is becoming increasingly common as an automotive body panel material. The heat-treatable aluminum alloys of the 6xxx series are widely used as an outer panel material, due to their ability to precipitation harden during the paint-bake cycle, resulting in improved dent resistance. Increasing the formability of these alloys would allow for multiple parts of less complex geometry to be combined into a single more complex part, thereby avoiding the costs associated with any subsequent joining operations. Incremental forming is a process that can improve material formability through the use of short, recovery heat treatments applied between increments of deformation. The objective of this study was to investigate the incremental forming behavior of 6111-T4 an alloy, which is often used for exterior body panel applications. Interrupted tensile testing was used to simulate the incremental forming process. The effect of different heat-treatment parameters on mechanical properties was analyzed. The heat treat regimen developed for uniaxial testing was then applied to a series of plane strain tests using a hemispherical punch, to simulate the more complex states of stress found in forming operations.