超越离合器滑座冷挤压成形工艺数值模拟研究

在分析超越离合器滑座结构特点及传统加工工艺缺陷的基础上,提出了一种新型的冷挤压成形工艺。基于数值模拟方法,应用DEFORM-3D软件模拟了零件成形过程中的坯料变形、金属流动、等效应力场及成形载荷情况。结果表明,新型成形工艺的坯料形变、金属流动及成形载荷情况均较合理。根据模拟条件进行了挤压成形试验,获得了质量合格的制件,进一步验证了成形工艺的可行性。     

内花键齿形冷挤压成形工艺方案的研究

归纳并分析了内花键齿形成形工艺方式,运用DEFORM-3D有限元软件,采用直接成形、间接成形两种方式对其冷挤压过程进行了模拟.结果表明:增加一道预成形工序来间接成形内花键齿形能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,最优成形孔尺寸为20.5 mm.     

工艺参数对带内齿离合器毂旋压成形过程影响

通过实验,系统研究了旋轮和芯模间隙、旋轮进给比、芯模转速3个关键工艺参数对带内齿离合器毂旋压成形过程中内齿成形性能的影响规律。结果表明,旋轮和芯模间隙越小,内齿的成形效果越好,但产品成形精度和质量越差;旋轮进给比增大有利于内齿成形,但过大的旋轮进给比会降低产品表面质量;芯模转速对内齿的成形效果影响不大,但设备刚度允许的情况下尽量取大值可以提高成形效率。基于上述研究,确定带内齿离合器毂旋压成形过程的合理成形参数取值,并通过实验获得了合格产品。该研究成果对带内齿离合器毂旋压成形过程的优化设计和精确成形与控制具有重要意义。     

渐开线齿外花键开式冷挤压的理论模型与工艺参数的研究

本文运用上限单元技术（UBET），引入非完全轴对称单元，模拟了非完全轴对称零件——渐开线齿外花键的成形过程，推导出了成形过程中的速度场公式，并成功地描述了挤压过程中的变形规律。     

汽车盘毂冷挤压成形数值模拟与模具设计

根据盘毂零件特点,运用Deform-3D软件对其进行了冷挤压成形数值模拟。对成形过程中关键部位的应力、应变、流速情况作了分析,并在此基础上提出了合理的冷挤压模具设计方案。实验表明,模具工作稳定,冲头载荷低,齿部具有较好表面质量,力学性能好,设备投资少,具有显著的经济价值。     

离合器毂体中心孔缘的冲锻成形工艺研究

汽车离合器毂体是一种形状复杂的零件,具有大的空间表面积,且在中心孔缘部位有明显的厚度增加,成形难度较大.以某轿车离合器毂体零件为研究对象,针对其中心孔缘部的结构特征,设计了冲压翻内孔与镦挤增厚相结合的冲锻成形工艺,并利用MSC.Marc有限元软件对该工艺进行了模拟优化,获得了合理的工艺参数,为实际生产提供了参考.     

汽车离合器盘毂法兰盘成形工艺分析

根据汽车离合器盘毂的结构特点,设计其轴杆部分与法兰盘分开加工的工艺,探讨了厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘采用精密冲裁的可能性。首先利用有限元方法,采用Deform-3D对法兰盘精密冲压进行模拟仿真,分析不同间隙以及不同压边力和反压力对工件质量的影响,结果表明:厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘可采用精密冲裁加工;当模具间隙0.03mm,压边力为800kN和反压力为400kN时零件质量较好。     

离合器齿毂型轧中减薄率对回弹的影响

针对离合器齿毂型轧中回弹现象明显和几何精度低的问题,以薄壁筒形件作为坯料,开展了离合器齿毂型轧工艺研究.分析了齿毂型轧工艺相关的运动规律、材料流动特性和受力特点.为研究减薄率对成形件回弹量的影响,对型轧后的离合器齿毂内外齿形尺寸进行测量,获得了回弹量沿齿毂高度方向的分布规律及减薄率对成形件回弹量的影响规律.结果 表明:...     

内花键冷挤压工艺的优化

传统的内花键冷挤压工艺为直接成形,坯料对凹模作用力大,花键不易从凹模取出.基于此,运用DEFORM-3D有限元软件,采用间接成形方式对内花键冷挤压过程进行了模拟.结果表明,间接成形虽然增加了一道预成形工序,但能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,成形孔最优尺寸(θ)取20.5mm,入模半角α/2取25°.     

齿形离合器毂冲挤复合成形工艺

对某自动变速器的齿形离合器毂进行冲挤复合成形工艺研究。该零件形状复杂,厚度不均匀,具有极小的圆角半径,金属流动难以控制,成形过程比较困难。利用DEFORM-3D软件,对侧壁部分的减薄工艺和极小圆角的成形过程进行模拟,得到成形过程中影响金属流动的关键因素、金属流动变形机制、等效应力和等效应变分布规律,确定合理的冲挤复合成形模具结构和工艺参数,避免了成形过程中的压缩失稳和毛刺等缺陷。根据模拟结果进行试制,验证了工艺的可行性和模拟的准确性。     

大尺寸内齿轮冷挤压成形工艺研究

对大尺寸内齿轮挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形性能的影响,并对挤压成形工艺进行了优化.研究结果表明:坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形过程存在显著影响.当坯料内孔直径尺寸介于内齿轮的分度圆直径与冲头齿根圆直径之间时,内齿轮齿形充填均匀,齿形饱满.采用优化后的工艺对大尺寸内齿轮进行冷挤压成形试验,结果表明,提出的冷挤压成形工艺方案合理可行.     

非贯通内齿轮冷挤压成形工艺研究

针对目前内齿轮主要靠机械加工成形,齿件强度不足、材料利用率低和加工成本高等问题,提出采用冷挤压技术成形非贯通内齿轮的工艺方案.根据初始坯料形状将工艺方案分为两种,即实心坯料冷挤压和带中心孔坯料冷挤压,指出各自的加工工序,并提出齿形凸模设计的具体要求;通过数值模拟方法,从成形载荷、有效齿高、齿件精度及模具强度等方面对两种挤压工艺方案进行系统研究,得到这两种工艺方案各自的适用条件.研究结果对实际生产有一定的指导作用.     

驱动齿轮冷挤压成形研究

分析了驱动齿轮的冷挤压成形工艺特征,确定其成形方式为齿轮与内花键同步挤压成形。利用Deform-3D有限元分析软件对驱动齿轮挤压成形过程进行数值模拟,分析了毛坯尺寸、凹模入口角对其挤压成形特性的影响。研究结果表明:当毛坯的外径尺寸大于齿顶圆直径尺寸2 mm、毛坯的内径尺寸为花键小径及凹模入口角为50°时,齿轮和内花键的齿形填充效果较好,同步挤压成形力相对较小。采用模拟得到的优化工艺参数进行挤压成形工艺试验,得到了符合成形精度要求的驱动齿轮成形件。     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压工艺及模具设计

对桑塔纳L45449汽车轮毂轴承套圈进行了工艺分析,制订了零件冷挤压工艺方案,对冷挤压模具进行了介绍,特别针对GCr15轴承钢冷挤压变形抗力大的特点,在凹模内壁上加设若干外凸的韧带圈,以在冷挤压前起到摩擦预热的效果。实验证明运用该冷挤压工艺制造汽车轮毂轴承套圈,其材料消耗少,力学性能高,设备投资少,具有显著的经济价值。     

离合器星轮精冲挤压工艺分析与模具设计

介绍了离合器星轮精冲挤压成形原理,零件成形过程中工件产生纯剪切变形与挤压变形,以获得形状与尺寸精度较高的零件。设计了双面齿形压边圈与组合凹模的精冲挤压模,提高了模具强度。     

异形孔台阶齿轮冷挤压工艺与模具优化设计

在分析异形孔台阶齿轮结构基础上,确定异形孔台阶齿轮冷挤压工艺,设计了挤压模,在应力分析基础上,优化了挤压凸模、凹模结构参数,提高了模具使用寿命。     

太阳轮内外齿冷挤压成形工艺方案研究

太阳轮是行星齿轮传动机构中重要的零件,针对太阳轮的结构特点提出了一次成形和分步成形的两种冷挤压成形外齿和内花键的工艺方案。运用Deform-3D塑性有限元分析软件对这两种方案的成形过程进行数值模拟,并对其成形过程和成形质量进行了分析比较。数值模拟和工艺试验表明:太阳轮可以通过分步冷挤压成形的工艺方法成形出质量合格的内花键和外齿;分步成形的工艺方法能够简化凸模结构和提高模具使用寿命,同时可以避免一次成形工艺方法中由于金属堆积等因素造成的质量缺陷;分步成形工艺方法中增加了精整外齿工艺,在保证内花键成形质量的同时提高了外齿的成形质量。     

车用齿轮轴冷挤压成形模拟及反挤压工艺参数优化

针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为:摩擦因数>凸模锥角>凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为:凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。     

精密齿轮的冷挤压成形研究

对精密齿轮的冷挤压成形分析、成形方法进行了概述。介绍了应用闭式成形方法的齿轮成形，同时对闭式成形模具结构、缓冲装置、液压系统等进行了阐述。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。