轿车车门内板冲压成形计算机仿真

介绍了采用基于动态显式算法的有限元分析软件包ｅｔａ／ＤＹ－ＮＡＦＯＲＭ对典型的汽车覆盖件轿车车门内板冲压成形进行计算机仿真的全过程。论述了覆盖件冲压零件计算机仿真必须注意到的问题,并探讨了其中的关键技术。     

某轿车侧围内板冲压成形的数值模拟

对由激光拼焊板制成的整体侧围内板进行了基于Dynaform成形软件的冲压成形模拟及参数的优化,分析了零件在冲压成形过程中的金属流动及应力应变分布规律。根据冲压后的模拟结果,进行参数优化,通过改变压边力、改进等效拉深筋等措施,抑制了成形中焊缝的移动,消除了起皱、破裂等成形缺陷。实践证明,产品质量与数值模拟结果吻合良好。     

行李箱内板零件冲压成形分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究了行李箱内板零件冲压过程危险区域的金属流动规律,评价了两种钢板的成形效果。结果表明：行李箱内板危险部位的变形方式为胀形一深拉延变形,r值和n值较高的冷轧薄板具有较高的成形极限,相应地其冲压成形安全裕度也较大。     

轿车行李箱内板冲压成形仿真分析

建立了某汽车行李箱内板有限元模拟模型,并利用PAM-STAMP2G软件进行冲压模拟仿真,得到了零件成形后的厚度云图和缺陷分布图,指出了零件冲压缺陷的形成原因。并研究探讨了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个关键的工艺参数对于冲压质量的影响,得出了相对合适的冲压工艺参数。     

侧围内板冲压成形分析及制件优化

以侧围内板为例,在制件设计阶段,冲压成形分析及制件优化,解决胀型区开裂。通过对侧围内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。经过多轮制件优化,最终解决了侧围内板可能发生的开裂缺陷,降低了制件开发的风险。     

轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。     

汽车B柱内板冲压成型工艺分析及模具设计

在分析汽车B柱内板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件对该钣金件进行了合理的模具工艺排布,确定了冲压成型工艺方案。按照该零件实际冲压成型工艺,在软件里设置工具,对零件进行CAE分析。对分析结果中出现的问题,及时进行拉伸工艺补偿,防止起皱、开裂现象。最后,对该钣金件每工序工艺进行了相应的模具结构设计。通过试模得到了合格的产品,验证了设计结果的合理性。     

卡板零件五工序冲压成形模

<正> 一、概 述 前年,我们将从意大利引进的M24微型计算机中一部分冲压件,进行了国产化工作。其中卡板零件由三副模具完成:即落外形、弯形、五工序冲压成型。一年多来,做了几批零件,证明工序安排合理,模具构结新颖紧揍,零件尺寸准确,可以与国外零件互换。本文重点介绍能完成二处弯形、打12个凸包、校转角R、校平面的五工序成形模。     

某轿车横梁冲压成形的回强仿真

本文通过对车门外板的冲压工艺性进行分析,利用CAE软件进行有限元仿真模拟,并根据数值模拟情况进行产品数模修正,优化数值模拟工艺参数及工艺造型,消除零件在工艺设计初期可能存在的缺陷,极大地降低了模具开发的风险,进而通过模具现场调试,成功制造出合格的冲压件。     

CPU固定筋板冲压工艺分析及其模具设计

根据CPU固定筋板的结构特点,分析了其冲压成形工艺,提出基于自动送料的级进冲压解决方案,即水平方向的"送料"与"复位"以及前后方向的"夹紧"和"松开"。重点分析了该模具的12个冲压工步,并设计了合理的模具结构。经试模生产验证,该冲压工艺合理,产品质量稳定,提高了生产效率。     

Autoform Sigma模块在汽车后盖内板模具调试中的应用

介绍应用Autoform的Sigma模块快速找出影响汽车后盖内板成形过程中产生开裂的主要因素,进而确定解决方案,提高模具调试效率。实际案例表明,用Sigma模块解决零件开裂问题效果良好。     

保护板冲压工艺与模具设计

根据保护板的结构特点和生产要求,分析了保护板的冲压成形工艺,制定了适合保护板生产要求的冲压工艺方案,叙述了拉深模、冲孔切边模、翻边切槽模3副模具的结构与工作过程。经生产验证,该保护板成形工艺方案是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计

介绍了冷凝器侧板的冲压工艺与级进模结构设计,针对冲压工艺分析、排样方案设计以及级进模设计要点进行了具体的阐述和总结。经生产实践检验,模具工作可靠,效率高,安装使用、调试、维护简单方便,冲压产品质量稳定,可为同类型零件的级进模开发提供参考。     

前副车架上板冲压工艺及拉延模设计

汽车前副车架上板料厚3.5 mm,型面变化复杂,有多处凹凸面,装配孔与其他零件装配精度要求高,零件成形难度较大。制定了五工序的冲压工作内容,其中拉延为最重要的成形工序。其工艺方案的关键技术是采用工艺凸包,防止转角在拉延时开裂。针对前副车架上板的材料厚度大、形状复杂、材料流入困难的问题,在内外压边圈均不设拉延筋,使成形得以顺利进行。应用Auto Form软件对前副车架上板进行成形仿真分析,通过多次调整压料面、工艺补充面、圆角、板料外形、压边力,得到了优化后的拉延工艺数模,并生产出质量合格的产品,验证了冲压工艺改进的有效性。     

汽车发动机后盖板冲压工艺与模具设计

根据汽车发动机后盖板的结构特点和尺寸精度要求,分析了零件冲压工艺,介绍了零件冲压过程中所用4副冲模的结构设计与制造要点。经生产实践验证,零件冲压工艺方案合理,模具结构简单,工作可靠,成形的零件质量好,满足了大批量生产的需要。     

散热板成形工艺分析与模具设计

分析了散热板的成形工艺,对成形件进行了改进,介绍了一种利用回弹成形的工艺方法,设计了1副带出模斜度的柱形模具,解决了散热板成形中的难点,取得了较好的经济效益。     

红冲改一次冷冲成形模结构改进

内骨架成形时,原使用的是对产品采用红冲加工,易因加热时间的不等造成产品尺寸的不稳定,变形大,合格率低。经改进后,采用一次冷冲成形,解决了这一难题。该模具结构设计方法与程序,旨在使设计人员理清模具设计思路与步骤,提高模具设计的水平和工作效率。     

挖掘机驾驶室某外板件的成形工艺分析及模具设计

根据驾驶室外板零件的结构特点和使用性能,分析了零件的成形工艺性,并制定了零件的冲压成形方案。为获得冲压成形质量良好的外板件,以有限元模拟软件AutoForm为平台,对零件的拉深成形、修边以及翻边工序进行了模拟。以仿真结果为依据,指导实际生产中的模具设计,并详细介绍了拉深成形工序模具设计要求和整体结构。生产实践证明,该零件合格率高,且与数值模拟结果吻合度好,降低了生产成本。