铸造生产中的精益生产

对精益生产的理念进行了浅述,在铸造企业生产过程的现场管理及铸造工艺的精益化方面提出了自己的见解,并着重强调了准时化生产,提高产品在市场中的竞争力,同时提出循序渐进地推行精益生产,永不满足,使精益生产永无止境的进行下去。     

精冲盲孔工艺研究与应用

通过生产中的四个实例，论述了利用精冲工艺加工盲孔的生产工艺。精冲盲孔的凸凹模间的障隙值只能是被冲裁材料厚度的１％。模具的行程大小是决定精冲盲孔的关键。     

精冲技术的发展与应用

板料的精密冲裁改变了普通冲压的毛坯生产性质,可以直接从板料精冲出成品零件。按照DIN1543德国工业标准,以料厚t对冷冲钢板分类,t<3mm为薄板,3mm≤t≤4.75mm为中厚板,t>4.75mm为厚板。用精冲工艺冲制中厚板、厚板零件,尤其形状复杂的片齿轮、凸轮、棘轮、飞机刹车摩擦片等零件     

铁路货车铸造生产单位精益车间建设

为提高铸钢分厂的管理水平,实现品质、效率、效益的提高,全面推进精益制造模式,通过创新管理、机制营建、流程再造、提质增效来提升综合实力;实践证明,整体管理水平得到有效提升,并在2020年获得中车三级精益车间称号.由此认为,在铸造企业的管理机制中引入精益生产的理念,可以显著改善企业现状,提升管理效能.     

面向单件小批量生产的车间分层调度算法

针对车间调度领域,研究面向小批量生产具有交货期约束的作业车间调度(job-shop scheduling)算法,结合实际生产情况提出了一种分层调度算法,该算法将预排产和精益排产有机结合,在预排产层中,系统根据遗传算法以企业的日产能和交货期约束制定粗略的日产计划,精益排产层以预排产层得到的方案为基础,以最小化最长加工时间为目标函数运用遗传算法迭代出一个精益的生产作业计划。经生产验证,该算法符合实际生产状态、容易实现,可以应用于工程生产中。     

基于精益生产的车间设施规划改善设计

文章着重把精益生产的思想引入了设施规划改进程序模型中,通过该模型对一个具体的实例(某变压器厂的箱体车间)进行的深入而系统的分析,对该车间的设备进行了重新布置,同时对操作人员也进行了相应的调整,改善设计后的生产车间及基本实现了"一个流"的思想,满足了精益生产的要求.     

我国精冲技术的发展现状与方向

针对精密冲裁这一先进的成形加工方法,介绍了精密冲裁的定义,并与现在传统的冲压方法做了比较,显示出了其独有的工艺特点和其他冲压方法无法比拟的技术优点.参考精冲在国外的发展,分析了精冲的现状及发展趋势;回顾了我国精冲的发展历程和现状,比较了与国外的差异,并对我国未来的精冲发展趋势和相关的举措做了展望.     

精益生产方式在铸造厂的应用

精益生产方式是当今世界先进的管理方法，是由日本丰田汽车公司创造，并在世界工业发达国家得到普遍推广应用。本文结合我厂实际，着重谈了汽车铸造厂如何应用实施精益生产方式及推行中应注意和解决的问题。     

精冲工艺在钢背产品上的应用

精冲技术因为其对模具的设计和制造精度要求甚高．模具的材料和合理的工艺布局也非常关键．加之精冲设备的投入成本巨大,使得精;中行业在大家的心里都蒙上了一层神秘的面纱。广东骏汇自2013年引进瑞士法因图尔700t精冲设备以来,一直致力于精冲工艺在钢背行业的研究与应用．今特辑此文．以促进大家在精冲行业的技术交流与合作。     

凸轮精冲复合模设计

分析比较了凸轮的新旧加工工艺。在普通压力机上采用改进后的精冲技术 ,可提高工件的尺寸精度及降低表面粗糙度值 ,减少机械加工 ,从而提高生产效率及降低产品成本。介绍了凸轮零件的排样、精冲压力计算及模具结构设计。     

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径.     

精冲压力机的现状及发展趋势

首先介绍了精冲工艺对精冲压力机提出的几个基本要求,阐述了精冲压力机的结构特点。同时展示了目前国内外精冲压力机的生产和研究现状,并对精冲压力机的几个关键技术:滑块的导向精度和刚性、上死点精度控制技术和台阶式内阻尼静压导轨技术等进行了论述。然后根据目前的精冲工艺发展趋势,提出了精冲压力机的主要研究方向:有限元模拟及优化技术、电液控制技术、适应于高强度和厚板的精冲压力机。最后,指出高速、高效、柔性、智能化是未来精冲机的发展趋势,凭借其少无切削的精加工特点,将会在未来的制造业中发挥更大的作用。     

精密垫片精冲模设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,为了提高垫片的冲裁质量,采用精密冲裁工艺生产。通过冲裁力、压边力、反压力等计算,确定模具类型和冲压设备。设计了精冲模具结构,论述了模具工作过程及齿圈的设计要点。该模具结构简单,运行平稳,性能可靠,使用寿命长,生产效率高。生产实践证明:采用该种精冲工艺生产,产品毛刺极小,断面平整光滑,质量稳定,达到规定的精度要求。     

伺服控制技术在精冲设备上的应用

为了实现节能降噪,降低生产成本和改善工作环境,提高精冲设备的工作效率,使精冲设备更加符合后续的生产需求,提高精冲设备在市场上的竞争力,基于对精冲工艺的理解,改变以往的开环控制方式,通过伺服控制技术在精冲设备上的应用,将新技术与传统机械技术有效结合,实现了压力闭环和位置闭环的速度控制,从而实现了对精冲设备的精准控制,提高了精冲模具的使用寿命,而且提高了精冲设备的柔性化和智能化程度,提高了精冲零件的精度和质量,并具有节能环保的特点,符合装备制造行业高精度、智能化、节能环保的发展方向,降低噪音5~10 d B,节能20%左右。     

薄壁卡圈精冲级进模设计

分析了薄壁卡圈的成形工艺,设计了精冲级进模,介绍了模具结构及模具关键零件的设计。实际生产证明:模具结构合理,能保证产品质量,生产效率较高。     

间隙与精冲质量的关系研究

建立了精密冲裁有限元模型,对相对间隙分别为0.1%t、0.7%t、1.3%t,材料为45钢,板厚为2.9mm,直径为φ16 mm的圆形零件精冲过程进行了模拟,通过数值模拟获得了材料在精冲过程中静水应力场的分布情况,分析了静水压应力与剪切面裂纹产生的关系,通过分析得到相对间隙越小,光亮带越大的结论。     

基于有限元分析的精冲液压机机身结构优化

针对精冲机复杂、瞬时、重载的受力条件和精冲模的高精度对设备刚度提出的高要求,设计精冲机机身结构,建立精冲机机身结构有限元分析模型;根据精冲机机身的上横梁、立柱、下横梁3部分的有限元分析结果,提出机身结构的改进方案并进一步模拟分析;得到了更优的结构方案,改进了精冲机机身结构;改进后的机身刚度和强度均满足要求,最后绘出优化的精冲机机身结构。     

边缘倒角类零件精冲技术的研究

在精冲零件边缘处加工倒角,需要复合冷挤压或冷锻等工艺.由于成形力的不对称,导致加工中出现影响正常送料步距的“爬科”现象及倒角偏差等问题,以致无法获得合格的零件.以一种典型边缘倒角精冲件——刹车片钢背为研究对象,根据一系列研究提出了一种新工艺方案,并研制了一套4工步精冲连续模,获得了合格的钢背精冲件.为延长模具寿命,还提...     

大型零件精冲尺寸精度控制

针对钢板的各向异性以及制件外形的非对称性所导致的精冲零件非规则变形的问题,以某汽车变速箱连接板零件为例,根据其结构特点、尺寸精度和所需精冲力大小,拟定了先落料后冲孔的精冲方案。通过试验研究了在不同材料轧制方向下,制件渐开线齿形内孔的跨齿距、齿顶圆、齿根圆以及4个圆孔位置度尺寸的变化规律。根据试验获得的制件尺寸与模具设计尺寸之间的差异,采用尺寸补偿方法,对精冲模具尺寸进行优化设计,进而加工出符合图纸精度要求的制件。为便于模具维护,对冲孔精冲模具的齿形孔凸模采用了特殊的上、下分体式设计。实际生产应用表明,制件渐开线齿形内孔尺寸及4个圆孔的位置度尺寸稳定,精度能够达到图纸要求。     

链板精密级进模设计

设计了1副链板无搭边分体式准高速精密级进模。介绍了链板外形无搭边模具结构形式、打印模结构、模具导向方式和卸料方式、废料处理等,介绍了模具制造要点。经长期使用证明,材料利用率大幅提高,提高了模具寿命和链板质量。