罩盖液压拉深成形的数值模拟分析

板料液压成形是制造难成形件的一种有效方法。分析了罩盖液压拉深成形的工艺性,通过运用Dynaform板料成形软件,对罩盖零件的液压拉深成形过程进行了数值模拟,获得了成形后的零件成形极限图和变薄率分布图,并分析了其拉深成形过程。研究结果表明,采用初始设定的参数,罩盖在液压拉深过程中,最大变薄率约为18.27%,小于25%,成形效果良好,不容易破裂。采用模拟中使用的各成形条件,通过液压拉深实验能拉深出合格的成形零件,验证了模拟过程的正确性。     

油箱盖板拉深成形的有限元分析及工艺参数优化

以油箱盖板为研究对象,利用Dynaform有限元软件模拟了油箱盖板的拉深成形过程,分析了板料拉深成形过程中的起皱与拉裂等缺陷,选取模具间隙、冲压速度以及压边力3种工艺参数进行正交试验及参数优化,通过正交试验的极差分析得出影响油箱盖板最大减薄率的主次顺序为:模具间隙、压边力、冲压速度.此外由方差分析可知模具间隙及压边力对最大减薄率的影响显著.模拟结果表明,油箱盖板拉深成形的最优工艺方案为:模具间隙1.5t,冲压速度3000 mm·s-1以及压边力60 kN,其零件的最大减薄率及最大增厚率分别为13.23％与11.12％.采用拉深模具对优化后的工艺方案进行实验验证,零件的最大减薄率及最大增厚率分别为14.87％与12.64％,模拟结果与实验结果比较吻合,且油箱盖板的成形质量较好.     

汽车翼子板拉深成形模拟及工艺参数优化

以汽车翼子板为研究对象,采用有限元分析软件Dynaform对其拉深成形过程进行了模拟。针对拉深成形过程中出现的破裂和起皱等缺陷,选取压边力、冲压速度、板料厚度、摩擦系数4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,模拟结果表明,最优拉深成形工艺方案为:压边力1600kN、冲压速度3000mm·s-1、板料厚度1.0mm和摩擦系数0.10,得到零件的最大变薄率为27.7%,最大变厚率为8.5%。采用优化工艺方案进行汽车翼子板拉深试模,成形件质量较好,经检测零件最小壁厚0.728mm,最大壁厚1.08mm,试模结果与有限元模拟结果基本一致。     

典型圆筒件拉深的压边力控制数值模拟

根据冲压课程教学中的拉深网格实验,采用板料成形数值模拟软件Dynaform对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟,并将模拟结果与理论压边力和物理实验结果进行了比较.验证了数值模拟结果与拉深网格物理实验的一致性,同时也验证了Dynaform板料成形模拟计算结果具有很高的可靠性,在实践中是可以应用的.     

基于Dynaform的铝合金筒形件拉深成形

利用实验与数值模拟结合的方式,研究了6061铝合金板料室温下的成形能力,以期为工程应用提供理论参考。物理实验中材料的极限拉深比LDR为1. 67,经Dynaform有限元模拟后,LDR与物理实验高度吻合。实验表明:材料的最大减薄率随着冲压速度的增大和压边力的上升而不断增大,最大增厚率随着冲压速度的增大和压边力的上升而逐渐减小。通过有限元模拟后的厚度变化曲线图发现,筒形件在直壁区域和底部区域厚度变化不明显,越靠近凸模圆角减薄率变化越大,且减薄率随着坯料直径的增大而不断增大,这与拉深件纵截面厚度跟踪点测得的数据变化趋势一致。说明在同等条件下,Dynaform有限元模拟对铝合金冲压成形具有一定的指导意义。     

变薄拉深筒形件尺寸偏差的分析与研究

在变薄拉深冷成形工艺中,减薄率是对整个筒形件尺寸精度有着重要影响的工艺参数。为了探究减薄率对变薄拉深筒形件尺寸精度的影响,以C15-c低碳钢材料为研究对象,在Simufact. forming有限元仿真软件中,对该研究对象不同减薄率下的变薄拉深冷成形工艺进行数值模拟分析,并把变薄拉深后筒形件的外圆度误差与壁厚偏差作为评价指标,探究变薄拉深冷成形工艺时减薄率对筒形件尺寸精度的影响。结果表明:随着减薄率的增大,筒形件的外圆度误差呈现先减小后增大的趋势;随着减薄率的增大,筒形件的壁厚偏差呈现增大的趋势;实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,说明有限元仿真具有良好的可靠性。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

基于BP人工神经网络的油箱端盖拉深成形仿真预测

以油箱端盖作为分析对象,借助DYNAFORM仿真软件,对油箱端盖的拉深成形过程进行数值模拟,并通过拉深成形试验验证可知,板料最大减薄率与最大增厚率的试验值与模拟值之间的相对误差分别为9.26%与8.32%,验证了有限元模型的正确性。结合正交试验,进行有限元仿真试验的设计,基于BP人工神经网络,对板料的成形质量进行仿真预测。选择冲压速度、模具间隙以及压边力作为输入层,将板料成形的最大减薄率作为输出层,建立了3-11-1的3层BP人工神经网络。通过BP人工神经网络的训练与测试得知:BP人工神经网络仿真预测值与数值模拟值之间的相对误差为2.15%,验证了BP人工神经网络应用于油箱端盖拉深成形质量仿真预测的正确性。     

基于BP神经网络矩形盒件拉深成形变压边力的预测

针对板料拉伸过程中出现拉裂、起皱等缺陷,通过人工神经网络技术研究了变压边力对矩形盒件拉伸成形效果的影响。建立了有限元模型,利用仿真软件Dynaform及"固定间隙法"获取样本数据;通过建立网络模型并对其学习训练,利用训练好的网络模型展开了对板料拉伸成形过程中变压边力预测技术的研究,获取了理想的压边力控制曲线。预测结果是板料的最大减薄率为16.2%,最大增厚率为6.6%,精度符合要求。仿真结果表明,BP神经网络可以实现对板料拉深成形变压边力的预测。     

数值模拟技术在板料多次拉深成形中的应用

板料拉深成形过程是包含材料非线性、几何非线性、接触非线性的多重非线性问题,拉深成形的机理非常复杂,依靠传统的反复试模,凭借经验寻求最佳成形参数的方法,不仅产品质量得不到保证,还会大大延长产品开发周期,增加开发成本。针对此问题,采用有限元分析软件Dynaform对世界知名品牌HOFMANN某型拆胎机所用气缸壳体拉深成形工序进行了数值模拟,通过模拟分析,将原需要3次拉深成形工序改为2次拉深成形工序,并进行了实验验证,有效地降低了制造成本,提高了生产效率。     

阶梯圆筒件液压拉深中预胀方式研究

基于有限元软件Dynaform,以阶梯圆筒液压拉深零件为例,结合物理实验与数值模拟,研究了预胀力加载方式在液压拉深成形中对零件的影响。结果表明:合理的预胀方式对液压拉深是有利于的;在数值模拟中,线性加载液池预胀压力直至板料成形结束,成形效果最好,零件壁厚最为均匀,且模拟结果和物理实验吻合较好。     

曲面零件成形的数值模拟分析

运用板料成形有限元分析软件Dynaform,对曲面零件进行了多次拉深成形工艺方法的有限元模拟分析.通过计算机模拟技术的应用,对优化板料成形的工艺参数、改进工艺等具有较好的指导作用.     

汽车前轮罩板有限元模拟及成形性分析

采用板料成形三维有限元分析软件Dynaform对某车型前轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟.通过对前轮罩零件的成形工艺性能分析,发现在轮罩板件的产品型面上有部分破裂,为了消除破裂现象,将拉深筋设置和工艺圆角型面进行了工艺优化.优化前后的FLD图对比表明:优化型面和拉深筋参数可将板料变薄率控制到27%左右.采用优化后的工艺方案,生产出了合格的前轮罩零件产品.     

2198铝锂合金充液拉深成形模拟及试验研究

通过有限元模拟2198铝锂合金斜面筒形件的充液拉深过程,结合实验对其塑性变形规律进行研究。研究结果表明：在板料充液拉深过程中,合适的液池溢流压力是关系到充液拉深能否成功;压边间隙影响零件的减薄率;合适的预胀压力可减小零件厚度减薄率,能够获得壁厚相对均匀,成形质量较好的零件。     

汽车6016-T4铝合金板材成形性能实验及数值模拟

利用实验与数值模拟结合的方法研究6016-T4铝合金板材室温下材料的成形性能。通过铝合金板材室温拉深实验,得到极限拉深比为1.913;针对铝合金板材成形实验过程,采用DYNAFORM有限元分析软件进行模拟分析,得到极限拉深比为1.925。实验结果与模拟结果表明,随着板料尺寸的增加,成形板料圆角区域的厚度逐渐减小,凸模行程曲线、拉深深度和板料厚度分布对比的结果显示,模拟结果与实验结果具有良好的一致性,进一步为汽车铝合金覆盖件成形工艺研究分析提供参考。     

基于PSO-BP和灰色关联度分析的盒形件成形工艺参数反求

以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,基于粒子群算法优化的BP神经网络和灰色关联度,对盒形件成形过程进行成形参数寻优并反求。先利用正交试验法获取不同组合下的减薄率数值;采用灰色关联度理论,找到对该盒形件最大减薄率起主要影响的两个因素即压边力和摩擦因数;运用拉丁超立方抽样对选出的两个主要因素进行随机抽样,通过Dynaform进行数值仿真以获得样本数据;基于PSO-BP模型,将压边力和摩擦因数作为两输入值,最大减薄率作为输出,建立压边力和摩擦因数与最大减薄率之间的非线性映射关系,其后,利用粒子群算法对其优化可获得最优工艺参数和对应输入值。对比优化前后的数值模拟结果可知,优化后的冲压参数可以有效提高板料成形性能。     

基于Simufact变薄拉深滑动轴承的尺寸精度研究

为得到较高尺寸精度的滑动轴承,利用有限元数值模拟方法,对滑动轴承的2种变薄拉深成形工艺进行分析,使用锡青铜为加工材料,在Simufact有限元仿真软件中,当减薄率相同时,对同一毛坯的1次变薄拉深成形与3次连续变薄拉深成形分别进行数值模拟。以变薄拉深后滑动轴承成形件的尺寸精度(扩径量、圆度误差、直线度误差)与材料利用率(喇叭口长度)为评价指标,选取最佳成形工艺,并对仿真可靠性进行试验验证。结果表明,锡青铜材料1次成形的内径扩径量、外圆度误差与内轴线误差较大,外轴线直线度误差较小,且材料利用率高,为实际生产的工艺选取提供理论依据。     

车灯反射镜充液拉深变液压力与变压边力研究

采用充液拉深新工艺,以车灯反射镜为研究对象,首先提出运用变液压力和变压边力优化组合的方法,结合正交设计,运用板料成形数值模拟专用软件ETA/Dynaform5.6进行成形数值模拟,得到了最优液压力和压边力组合数值;其次根据毛坯在拉深过程中的成形情况,设计出了液压力和压边力加载曲线;最后通过实验验证了该加载曲线的拉深效果。结果表明,采用最优变液压力和变压边力进行拉深所得到的成形零件不起皱,不破裂,回弹量和减薄率均小,而且零件厚度分布较均匀。     

基于Dynaform的托辊轴承座壁厚减薄率的影响因素研究

利用板料成形软件Dynaform模拟了托辊轴承座的拉深成形过程,建立了相对凸模圆角半径与壁厚最大减薄率的线性回归模型,推导出壁厚最大减薄率的计算式,并通过试验验证了其正确性.结果表明:模拟计算结果与试验测量结果相差1％,能够较为准确的反映模具尺寸和壁厚均匀性之间的关系.     

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析

以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性.通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影...