基于CAD/CAE的汽车前围板结构与成形工艺优化

基于CAD/CAE协同设计思路,用DYNAFORM软件对某新款汽车前围板制件冲压成形过程进行数值模拟,通过对模拟结果的分析,利用Pro/E修改和完善制件几何模型及成形模面,同时进一步优化成形参数,最终得到合格的成形制件.CAD/CAE协同设计缩短了新产品的开发周期,降低了成本.     

汽车覆盖件冲压与模具工艺成本预算快速计算软件

汽车换型周期要求缩短的形势下，衡量新车型开发的经济性与开发周期是决策的重要指标。新车型覆盖件的冲压与模具制造采用了CAD／CAE／CAM／CAT一体化数字化新技术。新车型的开发是一项技术复杂、技术含量极高的工程，要把工艺开发成本快速地预算出来很困难。开发一个汽车覆盖件冲压与模具工艺成本陕速计算模块，当前生产企业急需此项软件的支持。     

试制白车身高强度前纵梁内板的开发

分析了试制白车身上的前纵梁内板,通过运用冲压仿真分析软件,结合试制样件特点,进行不同方案的工艺分析,寻求到一种最优的解决方案,为试制样件开发提供了一种新的解决思路。     

基于Pro/E及Moldflow的汽车玻璃包边注塑模设计

应用CAD/CAE技术对汽车后三角窗玻璃包边注塑模进行设计。运用Moldflow对塑件进行成型仿真分析,采用Pro/E软件建立塑件实体模型和分型面设计,并利用EMX进行了模架调用与装配,最后拟定了模具结构。该方法有效地缩短产品的开发周期,降低了模具的设计和制造成本。     

基于CAD/CAE的汽车右前开关控制面板注射模设计

基于CAD/CAE技术对汽车内饰件右前开关控制面板注射模进行了设计,运用Moldflow对最佳浇口位置进行了分析,采用Pro/E软件建立塑件实体模型,创建模具体积块,对模具进行了分模模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX4.1进行了模架调用与装配。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,模具实体感强、质量高,大大降低了模具的设计和制造成本。     

快速模具制作工艺在样车试制中的应用

结合汽车开发流程,系统地研究了样车试制阶段非金属快速样件的制作工艺,详细介绍了仪表板快速模具的制作过程,展示了硅橡胶和环氧树脂软硬结合快速模具制作工艺在大尺寸内外饰样件上的应用,指出快速模具制作工艺不但可以节约整车开发过程中PT样车阶段汽车内外饰样件的制作成本,而且还能有效缩短整车开发周期。     

基于模块化的冲压模具CAD系统开发

模块化设计技术可以缩短产品的设计与制造周期,是快速响应设计的核心。文章从冲压模具的模块化设计方法出发,分析了冲压模具的结构和设计特点,论述了基于模块化的冲压模具功能零部件的规划、基于模块化的冲压模具设计过程。最后给出了冲压模具CAD系统的功能结构,并对其具体功能进行了描述。冲压模具CAD系统应用模块化技术可以优化模具的设计与制造,提高模具设计的标准化水平及快速响应能力。     

解放卡车车身冲焊一体化工艺设计

冲压、焊接是白车身制造的两大不可或缺的工序。好的白车身质量不仅需要好的冲压质量和焊接质量,更需要冲压和焊接的相互统一、包容。冲压所做的努力要围绕满足焊装和白车身整体要求,而焊装则要充分考虑冲压件的工艺性问题和模具的成本问题,对冲压要有包容性。冲焊一体化是新的白车身制造理念,是汽车开发同步工程的一部分。结合解放换代卡车车身工艺设计实例,从研究产品定位系统、尺寸精度和螺钉车验证方法等几方面阐述了车身冲焊一体化工艺设计的思路、方法和意义。     

我国模具CAD/CAE/CAM/PDM发展现状及发展建议

1 我国模具CAD/CAE/CAM/PDM发展现状 模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程.它以计算机软件的形式,为企业提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化.模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期,降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识.     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。     

基于Dynaform的一种新型拉延模结构设计与应用

利用Dynaform板料成形有限元模拟分析软件,对某高端重型卡车中地板冲压设计工艺方案进行数值模拟分析,准确地预测出该产品较复杂部位的成形缺陷。为了消除中地板在冲压成形中的开裂、起皱、叠料等缺陷,根据成形CAE分析模拟结果,提出增加不同方向和大小的凸筋的设计建议,并确定采用一种新型的"曰"字型压边圈的冲压工艺和模具结构设计方案,可以有效消除该产品的冲压成形缺陷。试模结果验证了冲压成形有限元分析的可行性,以及采用新型的冲压工艺可以降低模具开发成本,缩短模具调试周期,保证汽车中地板产品的成形质量。     

基于CAE分析的汽车冲压件开发

汽车冲压件以往生产多是通过试模法进行逐步修改,直到满足要求为止。这种方法生产周期长,效率低,消耗大量人力和物力,而且对工人技术水平和经验要求比较高。随着CAD/CAM/CAE技术的应用和高速发展,使汽车冲压件的开发周期缩短,质量提高,费用降低。     

汽车覆盖件冲压CAPP系统的研究

提出了引入KBE和优化方法的汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的框架结构,建立了基于特征/知识的产品/工艺信息模型,采用基于特征和知识的智能工艺决策方法制定了覆盖件冲压成形工艺路线,并利用几何优化的方法确定冲压方向,采用关联技术和参数化的方法进行冲压件图半智能化的详细设计和信息传递,直接生成工序件图的三维模型,有利于实现与CAE系统的结合,可直接用于模具设计和制造,实现无试模一次成功     

曲轴TR镦锻模具CAD／CAE系统开发与应用

开发了一个曲轴TR镦锻模具CAD／CAE系统,该系统的功能包括锻件设计、毛坯设计、模具设计、图纸输出以及与CAE软件的接口。介绍了系统开发的流程及方法。系统开发的关键技术包括建立参数化图库、图形自动绘制和成形过程模拟等。作为应用实例,采用该系统完成了某型号曲轴的全部设计流程,通过对曲轴锻造过程的有限元模拟优化了毛坯尺寸,从而验证了系统的可行性。     

I-DEAS环境下冲模CAD三维标准件库的开发

在CAD系统中,建立标准件库是提高产品设计效率的重要途径,但是在通用的CAD系统中,一般没有标准件库。本文围绕I-DEAS所具有的参数化特征造型技术简要介绍了I-DEAS的二次开发技术,详细阐述了开发冲裁模CAD的三维标准件库的关键技术。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案.为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺...     

CAE技术在2VQS机油滤清器支架压铸工艺中的应用

本文介绍了作为压铸ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ集成系统的核心组成部分的ＣＡＥ技术在压铸工艺设计中的应用前景,并应用德国ＭＡＧＭＡ公司的ＣＡＥ软件ＭＡＧＭＡＳｏｆｔ,并２ＶＱＳ机油滤油滤清器支架压铸件的充型及凝固过程进行了模拟,模拟结果能很好地吻合实际浇注铸件的缺陷情况。并分析了缺陷形成原因。根据模拟计算,重新设计了２ＶＱＳ的压铸工艺参数,取得了良好效果。     

冲压同步工程在翼子板开发中的实际应用

翼子板是车身覆盖件中最复杂、成型难度最大的零件之一。本文以翼子板为例简述在冲压同步工程过程中,通过冲压工艺性审查、模具可行性分析、CAE软件全工序模拟等方面对产品数据进行全面分析,在产品设计阶段通过工艺方法优化产品数据,提升产品设计质量,减少后期因设计变更而造成的成本浪费。     

基于CAE分析的汽车冲压件模具设计

以CAE软件包Dynaform为工具,通过对比较复杂的汽车冲压件散热器罩的CAE工艺性分析,详细地论述了汽车冲压件模具的设计过程和设计考虑因素。事实证明,冷冲压模具的设计CAD／CAM与CAE分析结合,可以提高模具的设计质量,缩短生产周期,降低生产成本,提高生产效率。     

某轿车C柱内板冲压分析与成形模设计

C柱内板是轿车中重要的结构件,冲压变形复杂。首先,对C柱内板零件进行冲压成形分析,确定其成形方案和成形毛坯。在三维计算模型基础上,采用Autoform软件对零件的成形进行数值模拟,得出零件的成形极限图。根据数值模拟结果,分析零件整体成形性能、材料变薄率,预测C柱内板成形过程中的起皱、拉裂等冲压缺陷,结果表明,零件整体成形到位,材料局部位置变薄超过20%,有拉裂危险。其次,基于UG和CAD软件设计了成形模具的上模、压边圈和下模。最后,通过生产实践压制出合格的C柱内板零件,验证了冲压分析的合理性和模具设计的正确性。