基于工艺参数的精冲零件尺寸控制仿真

本文分析了关于精冲成形零件尺寸研究的重要意义,基于工艺参数对仿真进行实验设计,利用DEFORM-3D有限元软件对精冲过程进行模拟,对仿真结果进行多角度分析,进而找出精冲零件尺寸在不同评价标准下工艺参数的最优组合.     

零件尺寸精度设计系统

论述在零件尺寸精度系统中,用类比法选择公差与配合,用Ｆｏｘｐｒｏ语言设计成计算机软件,使零件尺寸精度的设计简捷、,快速、可靠。     

铸件尺寸精度的控制

为使铸件尺寸公差合格。工艺设计和生产各环节都应采取相应措施。本文侧重介绍本厂实践中发现的一些问题,以及采取的一些控制措施。 1 核对用户图纸我厂承接外单位的球铁和灰铁中、小件多属中小批量,因而新产品多、图纸规范程度不等,有的尺寸公差要求,表达不明确。因此,要主动询问铸件用途、非加     

零件数控车削尺寸精度保证方法探析

零件的尺寸精度是零件加工精度的一个重要指标.针对数控车削加工中如何保证零件的尺寸精度提出了多种方法,并分析这些方法的适用性.     

线材尺寸精度控制专家系统的开发

分析了影响线材尺寸精度的主要因素，介绍了用于高速线材轧机产品尺寸精度控制的计算机专家系统的开发过程。通过计算机计算及优化调整压下和速度参数等，可使不同钢种、规格的产品均能确保尺寸精度。     

侧立柱冲压成形截面开口尺寸精度控制方法研究

在冲压件生产过程中,工件成形截面的开口尺寸精度一直是冲压工艺研究的重点内容,为解决某地铁碳钢车辆侧立柱成形截面的开口尺寸精度问题,先后采用反弯曲回弹补偿法、凹模底部加圆角和凹模侧壁内倾3种开口尺寸精度控制方法进行成形精度数值模拟,研究了反弯曲弦高N、压边力、顶料力、镦圆角和凹模侧壁内倾角度对成形精度的影响。针对各方法对于控制截面开口尺寸精度的局限性,提出了3种方法相结合的精度控制方案,对侧立柱进行了数值模拟分析和试验验证。结果表明,该方案可以有效将截面开口尺寸精度控制在设计误差范围内。     

关于精冲平面零件加工界限

本文针对VDl-3345精冲技术规范中的两个问题加以说明。     

精冲压力机的现状及发展趋势

首先介绍了精冲工艺对精冲压力机提出的几个基本要求,阐述了精冲压力机的结构特点。同时展示了目前国内外精冲压力机的生产和研究现状,并对精冲压力机的几个关键技术:滑块的导向精度和刚性、上死点精度控制技术和台阶式内阻尼静压导轨技术等进行了论述。然后根据目前的精冲工艺发展趋势,提出了精冲压力机的主要研究方向:有限元模拟及优化技术、电液控制技术、适应于高强度和厚板的精冲压力机。最后,指出高速、高效、柔性、智能化是未来精冲机的发展趋势,凭借其少无切削的精加工特点,将会在未来的制造业中发挥更大的作用。     

精密垫片精冲模设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,为了提高垫片的冲裁质量,采用精密冲裁工艺生产。通过冲裁力、压边力、反压力等计算,确定模具类型和冲压设备。设计了精冲模具结构,论述了模具工作过程及齿圈的设计要点。该模具结构简单,运行平稳,性能可靠,使用寿命长,生产效率高。生产实践证明:采用该种精冲工艺生产,产品毛刺极小,断面平整光滑,质量稳定,达到规定的精度要求。     

伺服控制技术在精冲设备上的应用

为了实现节能降噪,降低生产成本和改善工作环境,提高精冲设备的工作效率,使精冲设备更加符合后续的生产需求,提高精冲设备在市场上的竞争力,基于对精冲工艺的理解,改变以往的开环控制方式,通过伺服控制技术在精冲设备上的应用,将新技术与传统机械技术有效结合,实现了压力闭环和位置闭环的速度控制,从而实现了对精冲设备的精准控制,提高了精冲模具的使用寿命,而且提高了精冲设备的柔性化和智能化程度,提高了精冲零件的精度和质量,并具有节能环保的特点,符合装备制造行业高精度、智能化、节能环保的发展方向,降低噪音5~10 d B,节能20%左右。     

间隙与精冲质量的关系研究

建立了精密冲裁有限元模型,对相对间隙分别为0.1%t、0.7%t、1.3%t,材料为45钢,板厚为2.9mm,直径为φ16 mm的圆形零件精冲过程进行了模拟,通过数值模拟获得了材料在精冲过程中静水应力场的分布情况,分析了静水压应力与剪切面裂纹产生的关系,通过分析得到相对间隙越小,光亮带越大的结论。     

薄壁卡圈精冲级进模设计

分析了薄壁卡圈的成形工艺,设计了精冲级进模,介绍了模具结构及模具关键零件的设计。实际生产证明:模具结构合理,能保证产品质量,生产效率较高。     

基于有限元分析的精冲液压机机身结构优化

针对精冲机复杂、瞬时、重载的受力条件和精冲模的高精度对设备刚度提出的高要求,设计精冲机机身结构,建立精冲机机身结构有限元分析模型;根据精冲机机身的上横梁、立柱、下横梁3部分的有限元分析结果,提出机身结构的改进方案并进一步模拟分析;得到了更优的结构方案,改进了精冲机机身结构;改进后的机身刚度和强度均满足要求,最后绘出优化的精冲机机身结构。     

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径.     

齿形件精冲成形时的齿顶塌角分析及措施

针对精冲成形齿形件时的齿顶塌角问题,首先分析了齿形零件的几何特征及精冲成形特点,并分析了这些特征与齿形零件精冲时齿顶塌角的关系;将精冲变形区分为2个核心变形区和2个变形影响区,对核心变形区Ⅰ精冲塌角的形成过程进行了分析。然后,通过有限元模拟软件Deform-3D,找出齿顶塌角处材料在成形过程中的流动规律。结果表明:齿顶处A面轮廓附近的材料沿齿顶径向运动,一部分材料流向齿顶外侧;齿廓B、C侧附近的材料沿其轮廓线所指向的齿顶方向流动。再次,全面分析了影响精冲齿顶塌角大小的各种因素,找出压边力和反顶力对塌角大小的影响规律,得出反顶力比压边力对控制塌角的效果更显著。最后,提出了在齿形零件精冲成形过程中减小或消除齿顶塌角的具体措施对策。     

应用大变形理论矩阵法研究精冲变形机理

应用大变形理论矩阵法和网格试验研究精密冲裁变形机理，实验参数包括压边力、模具间隙、研究结果揭示了变形区内最大主应变，主应变的方向和刚性转动随工艺参数变化的规律，研究表明刚性转动对精冲变形起着重要作用。     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。