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为了降低转向齿扇成形载荷、提高成形模具寿命,通过对转向齿扇的结构特点和工艺性分析,结合多向成形金属流动特点,提出了转向齿扇多向精密成形工艺方案。采用有限元模拟软件DEFORM-3D,对转向齿扇多向精密成形过程进行了数值模拟,对其成形过程中的金属流动规律进行了分析并预测成形载荷。结果表明,成形过程中齿扇充填均匀,角隅充填饱满,多向精密成形工艺最大成形载荷比单向闭塞挤压成形载荷降低了29%,成形时间缩短了53%,有利于提高模具的使用寿命。对多向精密成形工艺进行了成形试验,试验成形出的转向齿扇充填饱满,成形载荷与预测载荷基本一致。试验结果表明了该工艺的可行性和实用性。 相似文献
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以安全阀阀体为研究对象,根据其结构特征,提出了多向模锻精密成形工艺方案。通过数值模拟技术,分析了安全阀阀体的成形过程,研究了不同凸模结构对安全阀阀体成形的影响。结果发现,采用复合凸模结构时材料流动更合理,而采用单一凸模结构容易出现材料折叠缺陷。而后,基于复合凸模结构,研究了左右复合凸模的不同加载速度比对多向模锻精密成形过程的影响,并从安全阀阀体锻后的等效应变分布、温度分布、各凸模最大受力情况以及最小合模力等方面进行了对比分析。结果表明:当左右复合凸模的加载速度比为1.76∶1时,安全阀阀体锻后的等效应变及温度分布更为均匀,安全阀阀体成形效果更好,同时各凸模最大受力及最小合模力也更小,更益于延长模具的使用寿命。 相似文献
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根据一种变速器行星架的结构特点,提出一种新的多向精密成形工艺,可一次性成形出带4个侧面方孔的行星架锻件。利用有限元模拟软件Deform-3D,对变速器行星架的多向精密成形工艺进行了数值模拟。分析了成形过程中的载荷-时间曲线、等效应力分布等,根据模拟结果设计了行星架多向精密成形模具结构,分析了关键模具部件的强度,最后进行了工艺试验。研究结果表明,提出的行星架多向精密成形工艺是可行的,模具结构合理可靠,试验得到的行星架锻件充填饱满、尺寸符合设计要求。对该类零件及其他相似零件的生产具有一定的指导意义。 相似文献
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针对十字轴热模锻成形过程中飞边大、成形力大的问题,根据十字轴形状尺寸及锻造成形工艺特点,提出十字轴小飞边精密成形工艺。采用Deform-3D对十字轴小飞边精密成形工艺过程进行数值模拟,对模拟成形的十字轴锻件及其金属速度场、等效应变、模具载荷-时间曲线进行分析。模拟结果显示,十字轴锻件成形完整,金属流动均匀,模具载荷减小。结合模拟结果,设计制造模具进行十字轴成形工艺试验。试验得到的十字轴锻件,填充饱满,无折叠、表面裂纹等缺陷,飞边明显减小,与模拟结果一致。结果表明:改变十字轴热模锻成形工艺,采用十字轴小飞边精密成形工艺,使锻件飞边减小,锻造过程成形载荷降低。 相似文献
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T形不锈钢阀体通常采用板材或棒材切削加工的方式生产,其材料利用率及生产效率低下。针对该问题,提出了一种新的T形不锈钢阀体多轴联动成形工艺,并利用有限元模拟软件Deform-3D,对T形不锈钢阀体的多轴联动成形工艺进行了数值模拟,分析了零件的工艺难点及成形过程中的载荷-时间曲线、等效应力场分布和温度场分布等,最后设计了相应模具并进行了试验验证。研究结果表明:该T形不锈钢阀体多轴联动成形工艺具有可行性,模拟得到的锻件充填饱满,金属流线基本沿锻件轮廓方向,成形过程中的最大载荷为6620 kN,工艺试验得到的锻件的尺寸一致性较好,说明工艺可靠性高,对该类零件的多轴联动成形工艺具有一定的指导意义。 相似文献
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针对40Cr合金钢阀体生产效率低、材料利用率低、性能差、寿命短等问题,提出了采用多向模锻工艺来成形阀体.首先,根据阀体结构特征设计了3种成形工艺方案,并分析了各方案冲头的加载方式;其次,通过CAE分析软件Deform-3D完成了各方案的有限元建模,并进行了数值仿真,分析比较了各方案的锻件成形过程、锻件成形质量、锻件温度... 相似文献
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采煤机截齿是一种用量极大的消耗性采煤工具。其刀体的传统生产工艺是铸造,或粗锻后切削加工,或直接用棒料切削加工,前者产品性能差,后两者材料利用率低,生产成本高。本文所述采煤机截齿刀体温挤压精密成形技术完全克服了上述缺点。从分析采煤机截齿刀体温挤压成形特点入手,采用功平衡原理求解变形力的近似解,推导出采煤机截齿刀体温挤压力的近似计算公式。从理论上确定了挤压力的主要影响因素及其变化规律,为该项新工艺的模具设计和设备选择提供了理论依据。 相似文献
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针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。 相似文献
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三通件多向加载成形热力耦合有限元分析 总被引:4,自引:3,他引:4
多向加载是通过在轴向和侧向同时或顺序地施加载荷,可以一次成形出多个方向上具有空腔的复杂构件,减少了加工工序,且提高了成形质量,为高效率、高质量成形复杂整体构件(如三通件)提供了有效途径。然而,三通件多向加载成形影响参数多、机理复杂,本文基于DEFORM-3D,建立了三通件多向加载成形热力耦合刚粘塑性有限元模型,并验证了其可靠性。在此基础上确定了加载方案,获得40Cr钢三通件多向加载成形过程中行程载荷曲线及速度场、温度场、应力-应变场的分布规律。结果表明,按本文确定的加载方案,成形初期在水平支管上出现明显的分流线,分流线处易出现裂纹;水平支管先于垂直支管成形完毕,在水平支管成形完毕时水平冲头的载荷迅速升高,而当整体成形快完毕时,水平冲头和垂直冲头的载荷都急剧升高;成形过程中坯料芯部为大变形区,变形速率大,塑性变形热使坯料芯部出现明显温升。该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化,以及缺陷的控制,提供了指导。 相似文献
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高贵宝 《锻压装备与制造技术》2017,52(4)
通过介绍发动机气门毛坯成形原理,分析了气门毛坯的缺陷及成因,论证了气门毛坯数字化电镦控制的气液控制系统的特点及原理。实验验证了数控系统参数优化的调整对毛坯质量的影响。 相似文献