汽车翼子板冲压成形模拟研究

以实际生产的某汽车覆盖件中的翼子板为例,采用三维绘图软件Catia建立了翼子板3D造型,运用Dynaform软件对翼子板的冲压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺参数在翼子板生产过程中造成的缺陷。通过对缺陷分析,提出了改进工艺参数的措施,最终得出DC05板材制造翼子板冲压成形的最佳工艺参数。     

帝豪翼子板双件成形冲压工艺方案

通过对帝豪翼子板自动化冲压工艺分析,采用左右件双件合并同时成形以及过拉深、过翻边、回弹补偿和过整形方法,达到了翼子板几何尺寸精度要求及外观冲压质量的要求。通过生产实践证明,该工艺提高了自动化冲压效率和材料利用率。     

汽车翼子板零件的成形与工艺分析

通过对汽车翼子板零件投料冲压试验，对零件进行了应变测试分析，评价试验钢板的成形效果，分析了冲压工艺、表面粗糙度和板厚等条件对零件冲压生产的影响，得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。     

翼子板冲压工艺及成形分析

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,制定了包含5道工序的冲压工作内容。将Autoform软件分析模拟与设计经验相结合,利用UG软件对翼子板成形工序进行了三维建模,对翼子板成形过程中可能出现的冲击线、刚度不足等成形缺陷的原因进行了分析,并给出了预防对策。可以通过调整冲压方向来解决拉延冲击线问题,调节进料速度解决成形迹线问题,调整拉延筋和增加工艺凸包解决零件强度和刚度问题。对成形工序进行模拟分析,实现了工艺补充的优化。模具调试结果表明,冲压工艺设计优化合理,消除了表面缺陷,保证了产品的表面精度和成形质量。     

汽车翼子板四序化冲压工艺方案及翻边整形模设计

通过对汽车翼子板产品成形性及模具结构可实现性的分析,合理排布各序冲压工艺内容,并采用旋转斜楔机构有效实现了翼子板四序化生产。介绍了一种可实现四序化生产的汽车翼子板冲压工艺方案及其翻边整形模设计,重点讲述了该工艺方案中各工序的工作内容、设计要点以及两种不同形式的旋转斜楔机构的结构及工作原理。旋转斜楔机构的应用可缩短模具长宽方向上的工作行程,减小了安装空间,有利于更多的工作机构在同一副模具内安装。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高生产效率。     

基于多元回归的冲压工艺参数优化分析方法

为提高汽车翼子板成型质量,在对翼子板冲压过程仿真及对其冲压参数进行分析的基础上,提出了利用多元回归方法优化翼子板的成型参数,从而确定最佳冲压工艺参数组合。仿真及实物分析结果表明:所提方法能够指导翼子板成型过程,且整体设计满足安全性要求。     

翼子板冲压工艺设计及成形分析

通过CAE仿真分析软件,对翼子板进行CAE成形分析,将大量CAE分析数据和实际工艺设计经验相结合,总结归纳出翼子板冲压工艺方案设计要素及注意事项。阐述了翼子板合件和单件工艺方案的各自优缺点,详细总结了拉延工序中冲压方向、压料面和工艺补充的作用、设计方法和基本要求,同时也介绍了后工序工艺内容、各自特点以及注意事项。此外,对设计中易出现的工艺问题给出了经CAE分析和实际生产同时验证后的可行性解决方案,并介绍了为了改善冲压工艺性对零件局部特征进行优化的方法。经生产验证,提出的设计方案工艺性合理、产品质量稳定,能够满足大量生产需求。     

翼子板表面质量缺陷影响因素及控制方法研究

通过对翼子板造型特征、冲压工艺、模具结构及加工调试研合等方面进行剖析，依据CAE钣金成形分析软件，从成形过程中坯料的流动及应力分布等方面研究了翼子板月亮弯部位缺陷成形机理，并针对性提出了优化制件造型、提升冲压工艺、改善模具结构及现场调试研合等控制方法。经生产验证，翼子板月亮弯位置表面缺陷得到优化，翼子板表面质量达到汽车外覆盖件质量要求，为汽车覆盖件实际生产中产生的表面畸变缺陷的改善提供参考。     

基于变压边力的翼子板拉深成形技术

基于动力显示有限元软件eta/Dynaform对翼子板的拉深过程进行数值模拟,对恒压边力和变压边力拉深成形结果进行对比。结果表明:在其他冲压成形参数不变的条件下,无论增大或减小恒压边力,均得不到合格的翼子板拉深件;但是,采用优化的变压边力曲线控制,并利用伺服技术实现翼子板的变压边力冲压成形,可得到合格的冲压拉深件,最后通过实际试验得到的拉深件与模拟结果一致。     

翼子板典型缺陷分析及改进方案

乘用车翼子板是外覆盖件中比较复杂的一种,以我司A101车型的翼子板为例,介绍了该翼子板典型的面品缺陷,缺陷产生原因以及缺陷改进方案,分析了翼子板典型冲压工艺设计和模具联动性问题解决。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点,提出了基于冲压产品集成的知识建模技术,该技术以几何信息为基础,特征技术为手段,智能技术为支持,将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上,提出了冲压件工艺智能设计系统的策略,建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。     

活络挡耳多工位级进模设计

介绍了汽车用活络挡耳零件的冲压工艺分析 ,多工位级进模具的结构设计和使用效果     

不规则冲裁件的复合模设计

阐述了冲压复合模具的结构设计及其工作过程,通过工艺分析,采用冲孔、落料工序,通过冲裁力、卸料力、顶件力等计算,确定模具类型。该模具性能可靠,运行平稳,提高了产品质量和生产效率,降低劳动强度和生产成本。     

带长尖角的乘用车翼子板冲压成形

针对带长尖角的乘用车翼子板,分析了其表面曲率变化,尤其是主特征附近的曲面变化特征,提出以曲面长高比作为判断曲面变化程度的指标。通过数值模拟的方法,分析翼子板成形性问题,并调整工艺补充和拉延筋,以控制滑移线流动方向,抑制表面质量缺陷的产生。整形面不等高以及V形特征会导致整形过程产生折叠,通过调整支架安装结构、增加工艺缺口,可消除该缺陷。翼子板尖角在冲压过程中易失稳,导致扭曲和回弹,通过对工艺数模进行补偿,可将公差控制在±0.5 mm之内。试验验证结果表明,翼子板实际零件尺寸合格率达到92%,A面和关键匹配面表面光顺平整,质量较好。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

冲压稳健设计方法及其应用

利用冲压成形仿真技术 ,采用复合设计的方法 ,得到冲压件质量评价指标及其影响因素的回归公式 ,从而实现了冲压成形过程的稳健设计 ,并通过实际冲压实验证明了回归公式的正确性和冲压稳健设计方法的可行性。     

基于Autoform的PD模块快速构建冲压件工艺补充的研究

以某车型后门外板及翼子板为例,结合冲压件典型特征,对基于Autoform的PD模块快速构建冲压件工艺补充进行了详细的阐述。     

面向并行设计的级进模集成信息模型

将并行工程思想应用于级进模设计,是提高级进模设计效率、降低设计开发成本的 效手段。针对目前特征技术和级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的研究现状,提出了面向并行设计和产品全生命周期的特征定义;根据级进模设计的特点,建立了由产品特征模型、冲压工艺特征模型和模具结构特征模型组成的级进模集成信息模型。在此模型的基础上进行了从板金产品特征到冲压工艺特征的特征映射、从冲压工艺特征到模具结构特征的特征映射的研究,所取得