冷轧辊淬冷过程数值模拟的研究

采用三维非线性有限元分析方法模拟了小型冷轧辊淬火冷却过程,直观地显示出任一时刻轧辊上的瞬成温度场,组织分布和应力场,中以给了轧辊上任意位置的冷却曲线。在所采和的数学模型中,用增量叠代法处理边界条件非线性,物理参数非线性,相为潜热非线性等复杂问题,在相变量计算中引入应力状态的影响,在应力场分析中采用热弹塑性模型,考虑了相变应变,相变塑性应变,热应变,材料力学性能的温度效应和相变影响等因素,计算机模拟     

电渣重熔钢冷轧辊锻造过程的研究

<正> 本文研究的是用电渣重熔钢6X6MlΦ钢锭锻造冷轧辊的工艺参数。这种钢是为制造二十辊轧机的直径为130～152mm、长度为700～1700mm的冷轧工作辊而研制的,用以代替以前使用的9X钢和9X2MΦ钢。新钢种同9X钢和9X2MΦ钢相比,具有淬透性更好、耐热性更高的特点。这是因为,这种钢在回火过程中由于析出特殊碳化物而具有弥散硬化的能力。用6X6MlΦ     

9Cr2Mo冷轧辊加热过程的数值模拟

利用有限元数值方法模拟了９Ｃｒ２Ｍｏ冷轧辊加热过程中的瞬态温度场和奥氏体化进程,建立了加热奥氏体化过程的数学模型。通过采样轧辊内部一些特定位置的加热曲线验证了模拟结果的准确性,根据模拟结果提出了优化的冷轧辊加热工艺,该工艺明显地缩短了加热时间,具有显著节能的效果。     

高铬钢冷轧工作辊

1.前言80年代初,欧洲即开始用高铬钢作为热轧辊的工作层。立式离心设备的逐渐大型化使这种材料的应用成为可能。这种材料具有优良的抗热裂性能。当前,欧洲和美国的带钢热轧机粗轧机架大部分使用这种新型轧辊,日本钢铁工业对欧洲的这一新发展也表现出了极大的关     

8Cr5MoV冷轧工作辊淬火过程中的组织演变模拟

冷轧工作辊须满足表面硬、心部韧的性能要求,需通过热处理工艺调控金相组织实现,针对8Cr5MoV合金钢冷轧辊,通过热模拟试验获得材料的高温本构关系,结合DEFORM-3D软件对淬火工序进行模拟,探索冷轧工作辊的最优热处理工艺。研究结果表明：工作辊最优热处理工艺为初始温度500℃保温1 h,加热至930℃保温15 min,最后进行5 min的喷雾淬火处理。工作辊淬火处理后表层马氏体组织含量为99%,淬硬层深度在25 mm左右,工作辊心部区域保留了韧性较好的珠光体组织,该研究为实际生产提供了可靠的技术支持。     

冷轧工作辊磨削加工

冷轧工作辊的磨削加工以辊身的加工为重点。通过控制速度与进给量来保证辊身硬度、平直度及表面粗糙度要求。     

冷轧辊淬冷过程数值模拟的研究

采用三维非线性有限元分析方法模拟小型冷轧辊淬火冷却过程，直观地显示出任一时刻轧辊上的瞬态温度场、组织分布和应力场，可以给出轧辊上任意位置的冷却曲线。在所采用的数学模型中，用增量叠代法处理边界条件非线性、物理参数非线性、相变潜热非线性等复杂问题。在相变量计算中引入应力状态的影响。在应力场分析中采用热弹塑性模型，考虑了相变应变、相变塑性应变、热应变、材料力学性能的温度效应和相变影响等因素。计算机模拟结果和实测结果吻合较好。由此提供了一种良好的淬火工艺虚拟生产试验手段，可作为智能热处理的核心技术之一     

冷轧工作辊表面强化修复

攀钢冷轧工作辊 (图 1)的工况条件如下 :轧制压力2 5 0 0ｔ,辊颈轴承部位的硬度 (5 0～ 6 0 )ＨＳＤ ,辊颈硬度均匀性≤ 4ＨＳＤ。一般使用 3个月左右便由于磨损、颈烧等而失效 ,常中断冷轧厂流水线生产 ,造成很大的经济损失。为了节能降耗 ,提高其使用寿命 ,进行了冷轧工作辊强化和修复。1　堆焊方法及材料冷轧工作辊材质为 86Ｃｒ2ＭｏＶ ,其焊接淬硬倾向极大 ,可焊性极差。直接堆焊必然会产生焊接裂纹 ,因此须从工艺上采取预热、保证适当的层间温度、焊后及时热处理等措施。采用自动埋弧堆焊 ,车削去疲劳层 ,选用具有良好塑、韧性的Ｍｕ…     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

一种新型冷轧工作辊用高速钢的热变形行为

采用Gleeble-3500热模拟试验机对一种新型冷轧工作辊用高速钢进行了热压缩变形试验,研究了该钢在900～1150℃、应变速率为0.01～10 s-1条件下的动态再结晶行为,测量了该钢的应力-应变曲线并观察了其典型的微观组织,建立了Z参数表达式、热变形方程、峰值应力和峰值应变与Z参数的关系及动态再结晶模型图。结果表明:冷轧工作辊用高速钢的应力-应变曲线表现为动态再结晶型;其热变形激活能为541.4 kJ/mol;峰值应力、峰值应变与Z参数近似成指数关系;随着Z参数的增大,发生动态再结晶的临界应变εp和发生完全再结晶的应变εs均增加。     

高温耐热合金Nimonic 80A锻造工艺探讨

船舶、坦克用柴油机的排气阀主要采用Nimonic 80A锻制而成.Nimonic 80A具有很高的耐热性能,在高温下强度高,变形抗力大,增加了锻造成形的难度.本文通过研究试验,提出了一套切实可行的胎模锻造成形方法.     

冷锻齿轮用16MnCrS5钢的球化退火工艺

通过研究不同球化退火工艺对冷锻齿轮用16MnCrS5钢力学性能的影响,分析了4种球化退火工艺对16MnCrS5齿轮钢硬度、强度、伸长率的影响。试验结果表明,760 ℃保温4 h,以12 ℃/h的冷却速率冷却至710 ℃保温3 h,再以12 ℃/h的冷却速率冷却至680 ℃保温2 h,炉冷至500 ℃下出炉,在此工艺条件下,材料的硬度最低达到123 HBW,且伸长率达到39%,断面收缩率超过70%,可达到冷锻加工材料高塑性要求,可为16MnCrS5冷锻齿轮钢热处理工艺提供参考。     

工作夹片的锻造工艺数值模拟分析

对20CrMnTi工作夹片零件进行结构分析,设计出工作夹片的闭塞锻造成形工艺方案和模具装配图。为验证设计工艺的可行性,减少试制周期和生产成本,采用有限元Deform-3D模拟软件建立工作夹片闭塞锻造变形的三维动态仿真模型,对工作夹片一个生产周期内锻造变形过程进行模拟仿真。模拟结果表明,设计出的闭塞锻造工艺方案可行,模具结构设计合理;锻造过程中凹模受力状况较凸模复杂,凸模1受力状况比凸模2复杂,模具设计时应优先考虑凹模。试制结果表明,模具材料选择3Cr2W8V钢,始锻温度为1200℃,终锻温度为900℃时,采用优化后的工艺方案,可以锻造出合格的工作夹片。     

Numerical simulation on forging process of TC4 alloy mounting parts

1Introduction The TC4alloy mounting part is an important part of aeronautic engine.Currently,these mounting parts are mainly manufactured by metal cutting,which is expensive and requires a lot of manufacturing time.Furthermore,in this way the forging flow…     

轧辊参数对铝合金薄板冷轧过程应力应变的影响

铝合金薄板轧制过程中,研究轧辊参数对板材应力应变分布和影响对于确定轧辊参数合理范围、实现冷轧精确成形及预测具有重要意义.本文基于ABAQUS建立了铝合金3A21O薄板带材(30 mm×2 mm,宽度×厚度)冷轧成形三维非线性有限元模型,分析了轧辊直径、轧辊转速对板材应力应变分布的影响.结果发现:(1)压下量为50％时,不同轧辊参数下板材应力分布变化较小,应变分布变化较大,等效塑性应变波动范围为1.68～2.83; (2)改变轧辊参数下,伸长应变分布存在三种形式:“凹”字形、梯形和抛物线形;(3)改变轧辊直径后,厚向应变、伸长应变发生较大变化,局部点处应变相差可达17.9％,增大直径和轧辊转速有利于提高厚度均匀性.     

Ti-6Al-4V-2Fe合金的多向锻造工艺有限元模拟及微观组织研究

采用有限元方法,对Ti-6Al-4V-2Fe合金的9次换向锻造工艺过程进行了热力耦合数值模拟,获得了合金在该变形工艺下的温度场和应变场的演化规律,并结合温度计算结果,分析了合金锻件内部6个典型位置的金相组织。研究结果表明:工件内大部分区域的变形在β单相区完成,由于这部分区域的降温速率和变形量均较小,所以转变组织为片层状魏氏组织,并存在明显的原始β晶界;在工件表面区域,由于变形温度很快降至α+β两相区内,所以最终转变为网篮组织;随着换向锻造工艺的逐步进行,工件内部的等效应变量逐步增加,锻后等效应变值的分布由中心向表面逐渐减小。     

钛合金斜盘模锻成形工艺

通过对钛合金斜盘的结构特点和材质性能进行分析,提出钛合金斜盘模锻成形工艺;介绍了钛合金斜盘模锻工艺流程、热处理规范以及工艺要求,并进行工艺试制和应用.实践证明：合理制定工艺流程和热处理规范、优化毛坯结构以及加强过程质量控制,采用模锻成形工艺是可以锻造出复杂、弯曲类钛合金斜盘毛坯.     

201不锈钢点焊过程的数值模拟

采用Anays有限元分析软件,对201不锈钢电阻点焊过程温度场和应力场进行模拟,分析了点焊加热及冷却过程的特点和温度分布规律,探讨了点焊过程的应力变化以及分布特点.模拟发现,随着点焊加热的进行,逐渐形成以贴合面对称的椭圆形熔核,熔核内部以压应力为主;冷却过程中工件内等温线保持椭圆形收缩,熔核内部的应力逐渐转化为拉应力....     

凸台轴冷镦工艺有限元模拟及分析

基于数值模拟的方法,分析了凸台轴的自由冷镦和开式冷镦两种加工方法.自由冷镦成形力较小,模具寿命较高,但材料耗费较大,不利于加工的成本化管理.开式冷镦,能有效节约原材料,虽成形力较大,但借助有限元分析软件DEFORM,选择适当的型腔高度,可控制成形力大小,同时又能保证凸台的加工精度.试验证明:数值仿真能有效模拟凸台的成形加工过程,对研究凸台型腔高度对成形力大小的影响有一定的理论参考价值.