圆柱电池集流片半自动焊接设备设计

针对圆柱电池集流片中镍片与电池壳体的焊接,设计了半自动化焊接设备。设备主要由电池壳上料组件、镍带上料组件、焊接功能组件以及下料组件等组成。实现人工一次性批量上料,然后单个来料自动上料,自动定位、焊接以及下料等功能。该设备采用自动转盘工作站,电池壳上料、镍带裁剪以及上料、焊接、下料工作同时进行,提高了生产效率。经过生产测试,该设备完成单个产品焊接生产时间为2 s,且整个生产只需1个人工,至少节约了4个人力成本。     

电池极片激光焊接半自动化生产线设计

针对手机电池的极片与电池壳体的激光焊接,设计了半自动化生产线系统,主要由自动上料组件、夹紧组件、输出镜头组件、下料机构组成,其中上料部分由储料器和推料机构组成;下料机构由推料机构、翻转机构、运动皮带组成。整个焊接生产线为半自动形式,提高了生产效率及保证了产品质量。     

焊接机器人在铁路减振器焊接中的应用

介绍了焊接机器人在铁路减振器外筒和吊耳焊接中的应用。机器人焊接过程中焊接参数,如焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊丝伸出长度可保持较小的变化。工件装夹和定位是由夹紧装置自动完成,机器人控制系统在检测到定位传感器反馈控制信号后才开始焊接,减少了人为因素对减振器焊接质量的影响。焊接夹具设计在焊接机器人焊接系统中显得非常重要,焊接夹具的设计制造水平直接影响焊接质量、生产效率和制造成本。对焊接机器人工作站的组成及特点、焊接夹具设计及柔性化结构的实现作了详细的叙述。     

汽车传感器激光焊接设备的设计

针对汽车传感器的激光焊接设计了自动化生产设备,主要由激光器、机柜、焊接夹具、工作台、输出镜头组件以及机械加工件等组成。焊接夹具是自动化设备最核心的部分,主要由双边驱动机构、弹性压紧机构以及对应机械加工件等组成,实现对传感器的精确定位及压紧,保证焊接质量。整个设备采用人工上、下料,自动完成对传感器的定位、夹紧、旋转及焊接等功能,节约了人力成本,提高了生产效率。     

基于RobotStudio的多机器人柔性制造生产线虚拟仿真设计

以多机器人柔性制造生产线为研究对象,介绍了一种利用Solid Works和Robot Studio对多机器人自动线建模及虚拟生产的方案。构建了生产线的布局,为上下料机器人设计了专用夹具,依据生产线连续运行模式,创建了仿真运行I/O信号和动态Smart组件,实现了生产线的离线编程和仿真。仿真结果表明:实时改变机器人TCP速度等参数可动态输出机器人速度轨迹和生产节拍。该设计方案可以为多机器人自动化生产线在现代工业制造领域的推广和应用提供理论依据和试验平台。     

基于工业机器人上下料的多工位机加工生产线设计

根据零件的加工工艺和生产节拍等要求,设计了一条智能制造生产线,主要包括3台数控加工中心、ABB工业机器人、工业机器人第七轴、上下料输送线、打磨工位等。工业机器人应用于机加工的上下料和打磨;详细阐述了生产线的结构设计、第七轴的搭建及工作流程、工业机器人的工作流程、PROFINET总线的应用以及控制系统的设计。实践表明:生产线使用总线极大简化了设计难度,实现了全自动化加工,并满足生产节拍及质量要求,提高了经济效益。     

基于RobotStudio的机器人柔性制造生产线的仿真设计

以工业机器人柔性制造生产线为研究对象,文章介绍了Robot Studio软件对生产线仿真建模的方案。根据零件加工工艺和生产流程,构建了机器人生产线的空间布局,利用三维建模软件为机器人设计取放料手爪,创建Smart组件实施动画效果,采集现场所需的I/O信号进行设备通讯,实现了一台ABB(Asea Brown Boveri)机器人为四台数控机床自动上下料的轨迹规划、离线编程和仿真过程。该设计方案与实际生产同步,为设计者和管理者提供生产线设计的理论依据和试验平台,降低了生产线设计、调试的成本,提高了生产效率。     

锂离子动力电池高速自动套管设备结构设计

为满足市场对锂离子动力电池自动套管设备高生产效率的要求,采用多工序并行工作原理,设计出结构合理的自动上料系统、胶管放料输送系统、垫片成形及输送系统、转位机构、校正机构、胶管热收缩系统和自动下料系统,实现将多个电池同时进行上料、输送、套胶管、加工垫片成形、加装垫片、热缩收口胶管、输出锂电池成品等全自动连线生产。可将设备的生产速度由原来的每分钟60个提升到每分钟120个,从而实现锂电池套管的全自动、高速、安全生产。     

圆柱电池负极片激光焊自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对圆柱电池中的铝合金圆柱体和中空圆片结构进行焊接,设备主要有上料部分、转盘夹具、压紧夹具、下料组件等部分,在下料过程中增加去除阳极层机械设计,实现激光焊与破阳处理同时完成。其中转盘夹具有自动检测来料功能,通过PLC输出控制信号。整个生产过程无需人工操作,全部实现自动化生产,减少了人工误操作。     

FANUC机器人机床上下料系统设计与仿真

工业机器人已经广泛应用到现代制造工厂,机器人选型和仿真分析是机器人应用的关键。根据产品的加工工艺和上下料的要求,设计了分度自动夹具和专用夹爪。基于FANUC ROBOGUIDE仿真软件,将机床、机器人、夹具、工件、料框等三维模型导入仿真软件中进行组合,通过示教做上下料仿真。仿真分析的结果验证了机器人选型的合理性。通过对机器人运动轨迹的分析,调整了整个系统的布局,使布局更加合理。     

台秤承重架全自动焊接设备的设计与制造

针对台秤承重架人工焊接定位难、焊接错位和偏移及效率低下等问题,设计一台承重架组件自动焊接设备,主要由自动上下料装置、固定板焊接工位、架耳焊接工位和底掌焊接工位及输送线等组成。自动上下料装置将大架自动放置在输送线,在第一焊接工位完成固定板的焊接,输送带将工件输送到第二焊接工位自动完成两架耳的焊接,然后在第三焊接工位完成底掌的焊接,最后自动码料出生料,整个过程无需人工介入。该设备已应用到实际生产中,通过对比改造前后的数据发现,员工人数从5人减少至1人,生产节拍从60 s/件降低至10 s/件,次品率从21‰大幅度下降至3‰,各项技术指标较好。     

基于RobotStudio的机器人上下料工作站仿真分析与优化

以机器人上下料为研究对象,利用RobotStudio和SolidWorks搭建了机器人上下料智能工作站,规划了工作站的空间布局,为机器人设计了末端夹具。根据工作站的运行模式创建了仿真运行的I/O信号与逻辑,分析了机器人程序,同时动态监测设备间的碰撞情况,分析优化了机器人的作业性能,实现了机器人为4台数控机床自动上下料的仿真与优化。仿真结果表明:碰撞监测功能可动态观察机器人作业过程中的碰撞情况,实时改变系统参数可将机器人的作业性能数据化,直观的分析和优化机器人的速度、作业能耗与电机功率,指导现场生产。     

具有焊缝跟踪功能的汽车座椅骨架焊接系统设计

针对汽车座椅骨架焊缝较短、焊接位置多、材料厚度较薄容易变形等难点,设计了一套自动焊系统。该系统采用PLC控制技术对变位机、工件夹具、机器人等设备进行合理的控制,避免各设备运动轨迹发生干涉,保证焊接系统的安全性;通过对视觉传感器进行设计,保证传感器的检测精度;通过视觉技术对焊缝中心点位置实时跟踪并反馈给机器人执行机构,保证座椅骨架的焊接质量;经测试,该系统焊接精度能够满足汽车座椅骨架的焊接要求。     

基于在线检测的高铁棘轮柔性生产线控制系统设计

针对高铁接触网核心部件棘轮在传统加工工艺中，存在二次装夹、加工精度难以保证、生产效率低、关键尺寸需全检和结果可追溯性差等问题，设计了机器人夹具和机床自动翻转工装，利用OMP60测头和对刀仪实现尺寸在线检测，通过FANUC系统的FOCAS函数库采集机床的测量数据，应用Ethernet IP总线柔性调度机器人实现自动上下料，完成了一套棘轮在线检测全自动生产线控制系统，实现了棘轮生产的全自动加工、一次装夹、关键尺寸全检和测量结果的可追溯，生产效率和成品率得到显著提升。     

一种精密模具柔性智能制造单元的设计与应用

介绍了一种精密模具智能制造单元的设计与实现。首先介绍精密模具智能制造单元的整体结构和组成,并对系统的整体控制原理进行详细阐述,深入分析工业机器人、加工设备、PLC控制器、MES计算机之间的通讯结构和通讯方式。然后详细介绍工业机器人主程序、料库取放料程序、机床上下料程序的基本控制流程。最后对智能制造生产系统的基本工艺流程进行总结,通过某塑料瓶模具型芯小批量加工实例,证明智能制造单元可有效提高模具生产效率,降低单件成本。     

半轴精车、钻孔、孔倒角自动化设计

<正>本项目设计为两组品字形设备排布,每组品字形主要是一台关节机器人负责三台机床上下料,设备有一台七关节机器人、一台数控车床、两台自制数控镗床、一套双层上下料架,一套手动上下料吊具供两组品字形设备上下工件。自动上下料机构是本次设计中的一个重要部分,所谓上料、下料机构是指在加工过程中实现自动给料和自动出料的机械装置,最终实现自动工作循环。自动化工序主要包括精车法兰盘、钻孔、盘孔内外端面倒角,年产能可达30万件,比原有生产线每班节省7人,年节省计件工资126万元。     

SPL型板材冲压加工自动生产线

介绍了SPL型板材冲压加工自动生产线,包含带自动装料、卸料功能的立体仓库及F30数控转塔冲床.介绍了冲床主要结构,以及实现流水线生产模式,提高了生产效率和设备的自动化程度.     

钢包滑板油缸自动装拆系统的开发及应用

针对炼钢厂连铸机滑板油缸人工装拆工位，开发机器人替代人工进行作业的系统设备。结合现场实际环境，通过机器人、视觉系统及相关夹具的配合使用说明系统的总体方案，阐述相关工装夹具的设计原理及结构，并对机器人系统进行仿真试验，为机器人在连铸机滑板油缸自动安装打下了基础，同时为推广机器人技术的广泛应用提供技术参考。设备采用机器人替代人工，使人工脱离高强度工作的同时也减少了相应的安全风险，为炼钢厂的安全生产、智能制造做出努力。     

汽车主轴带轮轴机器人打磨技术研究及应用北大核心

为解决汽车零部件CTF25主轴带轮轴精加工后的去毛刺、打磨问题,选用合适的机器人,以特定的机器人浮动主轴为例,设计专门的主轴带轮轴夹具,制造一套汽车主轴带轮轴机器人打磨设备。该设备采用双浮动主轴及双刀具技术,可以在打磨过程中完成自动换刀,以实现去除工件球道轮廓边缘、36个齿侧及D6相贯孔孔底存在的毛刺;编辑机器人打磨路径,完成机器人对CTF25主轴带轮轴的去毛刺处理,达到目视无毛刺、用手抚摸无台阶且不扎手、深孔内无铁屑残留的去毛刺标准,实现降低成本、提高效率的目的。     

基于总线技术的柔性机器人焊接工作站

机器人焊接工作站是一套由机器人、焊钳、焊装夹具等组成的用于汽车白车身零部件焊接的设备,具有高可靠性和质量稳定性。以实际生产使用的一套工作站为例,着重介绍了柔性点焊机器人工作站的组成、控制方式以及在生产焊接中的应用。该工作站实现了焊钳、夹具的快速切换,达到了多种产品同平台的焊接应用,提高了系统的柔性,增加了设备的使用率。