大型圆饼类锻件的锻造工艺及应用

大型圆饼类锻件的产品合格率。曾经是该领域的世界难题。自1988年RST效应被发现以来,通过改进工艺,先后在国内外生产了数以万计的优质大型圆饼类锻件产品,取得了巨大的经济效益。本文介绍其锻造新工艺及应用实例。     

核电用大型饼类锻件排砧工艺的研究

为了解决大型饼类锻件成形过程中因锻件变形不均匀引起的层状裂纹缺陷,通过DEFORM-3D有限元软件建立了排砧工艺的有限元模型,对传统下平台的排砧工艺进行了改进,提出了上下平砧的对称排砧工艺。模拟结果表明使用上下平砧且相邻道次错砧的对称排砧工艺方案能够较大提高锻件的应变均匀程度,减小裂纹倾向;在该工艺方案下采用15%压下率和400mm进砧量的工艺参数可在锻件心部获得稳定的压应力状态,同时具有较高的均匀变形率。通过产品试制和批量生产验证了该工艺方案的合理性。     

大型环类锻件双介质淬火的应用研究

为适应现有设备,并防止工件出现淬裂现象,采用水-空间隙淬火方法生产出合格的滚圈锻件。     

改善轴类锻件力学性能的研究

比较新型凸面砧拔长与WHF法锻造后轴类件的各项力学性能发现,采用新型凸面砧拔长能更好的改善工件力学性能。     

大型块类锻件的锻造方法

分析了大型块类锻件锻造中白点及粗大铸造树枝晶产生原因，提出了预防措施；通过对锻造过程的变形分析，提出了锻造方法及锻后冷却方法，从而使大型块类锻件的锻造质量得到了保证。     

骨架锻件的锻造工艺研究及模具开发

骨架锻件是美国棉花收割机上的一个关键零件,该件空间尺寸变化大、形状复杂、检测要求严格,并且技术上要求飞边放在锻件的两侧,即分模面必须是S形分模。根据实际生产设备、零件尺寸和形状特点,对锻件进行分析,制定出合理的锻造工艺,并开发安装方便、生产效率高的锻造模具,实现骨架锻件的锻造成形,得到客户认可,实现批量生产。经生产验证,该锻造零件的精度高,成形效果好,锻件尺寸与质量的一致性好,满足锻件检测要求。     

船用长轴类大锻件锻造工艺方法研究

船用长轴类大锻件是船舶动力装置的重要组成部分,其质量好坏直接影响船舶的推进特性和正常航行.本文以某船用中间轴为研究对象,对普通平砧锻造法、FM锻造法和上下砧不等宽锻造方法下的压方过程进行了数值模拟,应用数值模拟软件Deform-3D建立了相应的有限元模型,对坯料温度场、应力分布、锻造力和锻造效率进行了分析.结果表明:采用平砧锻造时,锻件的锻造效率最高,所需锻造力小,且表面温度下降最慢;采用FM法锻造时能获得较理想的压应力分布状态.     

大型轴类锻件锻前加热的热透时间研究

利用有限元软件DEFORM-3D,对30Cr1Mo1V钢大型轴类锻件加热过程中温度场的变化规律进行了分析,研究了不同尺寸、形状等因素对热透时间的影响,建立了热透时间的数学模型,为制定锻前加热规范提供了理论依据。     

大型船用碳锰钢轴类锻件夹杂物来源及控制

分析大型船用碳锰钢轴类锻件夹杂物出现的原因。研究表明,为提高检测合格率,应高度重视脱氧及夹杂物的变性处理,提高脱氧产物的去除率,同时应高度注意浇注系统的质量与清洁。     

大型板类锻件心部缺陷数值模拟及改进研究

首先分析板类锻件缺陷的产生机理,再运用数值模拟与实际修复工艺相结合的方法,对扇型板及宽厚板锻件通过制订科学的修复工艺,有效降低锻件废品率。     

一种高精度尺寸杯形件在精密挤压工艺中的计算方法

带有多台阶双面成形的复杂杯形件尺寸公差要求±0.1mm,侧壁12个垂直立面根部要求锐边,按照通用挤压工艺难以达到。文章采用新的缩放率计算方法,对尺寸公差要求在±0.1mm、侧壁12个垂直立面根部要求锐边、带有多台阶双面成形的复杂杯形件进行模具尺寸修正,并对成形工艺进行有限元模拟和工艺分析,达到产品质量要求,同时提高了产品性能和材料利用率,为同类型产品机加工艺实现挤压工艺替代提供参考。     

精锻产品精度预测技术的研究现状

发展和应用精密成形技术是一个节约能源、节约材料、提高效率的有效途径。精锻技术在汽车、宇航、机械、电子等支柱产业的发展中得到了广泛的应用。本文从成形件的弹性变形、模具的弹性变形、模具的磨损以及热胀冷缩几个方面综合论述了精锻产品精度预测技术的研究现状及存在的问题，并对其未来可能的发展趋势进行了分析和探讨。     

基于数值模拟的前轴辊锻件精确成形的研究与应用

根据辊锻设计要求,论述了汽车前轴辊锻件的弹簧座截面、工字型截面、两端拳头截面各道次变化规律;在各道次变化过程中,依据各截面的尺寸参数变化对辊锻模具进行精确设计并选择合理的坯料,以保证坯料能够充满模具型槽.应用Deform-3D软件对辊锻模具模型进行模拟分析,模拟结果与实际生产结果相吻合,进一步验证了辊锻模具设计的准确性和可靠性.该文的论述对前轴辊锻模具的精确设计及辊锻件的生产提供了理论参考依据.     

卡车转向节锻造工艺与模具设计

通过对卡车转向节锻件的工艺分析,制定了合理的工艺方案。对锻件生产过程中可能出现的缺陷进行了分析,提出了解决办法。介绍了模具结构特点,合理设计了预锻模型腔,使坯料得到充分的预分配,保证了终锻的成型,从而减少终锻成型力,解决了设备吨位不足问题,锻造出的锻件质量良好。     

轻卡转向节锻造工艺与模具设计

通过对轻卡转向节锻件的工艺分析,制定了合理的工艺方案。对锻件在生产过程中可能出现的问题进行了分析,提出了解决办法。还介绍了模具结构特点,合理设计了预终锻模型腔,并估算了终锻成形力,满足设备要求。通过试验锻造出了合格的锻件,验证了该工艺切实可行,模具设计合理可靠。     

基于Deform 3D的长杆类汽车转向节锻模设计及锻造工艺生产验证

针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程.对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和...     

一种高速精密数控冲床滑块动态精度测量方法

提出一种高速精密数控冲床滑块动态精度测量分析思路,对实际中滑块动态精度测量具有较强的指导意义。     

核电大型管板锻件两种压实工艺的数值模拟与研究

中心凸台压实工艺和锥形板镦粗工艺是常用的两种大型饼类锻件镦粗方式.利用Forge锻造模拟软件模拟了两种工艺镦粗的核电管板锻件.结果表明:采用中心凸台压实工艺的坯料心部在镦粗过程中一直存在三向压应力,且心部产生了变形,但上下端面仍存在难变形区;采用锥形板镦粗工艺的坯料心部在镦粗过程中一直存在两向拉应力,虽迫使与锥板接触部位的坯料产生了变形,消除了难变形区,但心部并没有产生有效变形.     

电动助力转向系统的控制策略研究与仿真

介绍了电动助力转向系统（ electric power steering,EPS）机械结构和工作原理,建立了EPS动力学模型和状态空间方程。提出了一种基于遗传算法的PID控制策略,即利用遗传算法强大的寻优能力,对PID控制器参数进行优化,使PID控制器达到更好的控制效果。通过Matlab/Simulink仿真分析,表明使用该控制策略的EPS响应迅速,输出稳定,性能得到了有效提高,为进一步的产品开发奠定了理论基础。