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《塑性工程学报》2020,(3)
利用Pro-Engineer 3D构建了飞边槽开口角度为50°~110°的辊式成形模型,采用Deform-3D软件对辊式成形纯铝坯料的变形行为进行了有限元数值模拟。结果表明,当飞边槽开口角度从50°增大到110°时,飞边槽内金属变形均匀系数呈现先降低后升高的趋势;当飞边槽开口角度为50°时,产生的飞边最高,飞边槽内金属变形均匀系数最大,即变形最不均匀,第2道次整形后飞边处产生了折叠;随着飞边槽开口角度的增大,飞边的高度逐渐降低,第2道次整形后飞边处的折叠逐渐减少,飞边槽开口角度大于90°后折叠消失;当飞边槽开口角度为100°和110°时,由于飞边槽较宽,第2道次整形过程中部分金属流入整形辊轮飞边槽,造成整形后坯料壁厚不均匀。因此,飞边槽开口角度为90°左右时成形质量最好。 相似文献
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为研究辊轮数量对曲线回转外形筒体件辊挤成形表面质量的影响,利用Deform-3D软件,对二辊、三辊和四辊辊挤成形进行了数值模拟。模拟结果表明,随辊轮数量增加,在同一平面内,辊边距型槽圆弧中心距离变短,辊边与型槽圆弧中心线速度更接近,金属变形更同步,变形更均匀。第1道次辊挤成形后,二辊辊挤工件口部极不平整,金属充满飞边槽后流入辊缝形成薄飞边,整形时出现折叠;三辊和四辊辊挤件口部较为平整,金属没有充满型槽,也没有流入辊缝。第2道次辊挤整形后,三辊、四辊辊挤工件未出现折叠、裂纹等缺陷。三辊辊挤时,金属流入飞边槽体积最少,故辊挤后工件长度最长。随着辊轮数量的增加,辊轮所受径向力呈减小的趋势,四辊受力最小。 相似文献
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《锻压技术》2020,(8)
采用金相分析、断口分析、有限元模拟、试验验证相结合的方法,对某航空发动机封严圈锻件分模面位置裂纹产生的原因进行了分析和验证。结果表明:分模面转接R处裂纹的产生主要与预锻坯尺寸有关,如环形坯料局部厚度偏大,则模锻成形过程中局部多余金属形成飞边时,R处流动速度差异增大,附加应力也随之增大,当附加应力与外界作用的应力之和超出材料的强度极限时即产生裂纹。此外,模具飞边槽圆角半径r值和桥部高度尺寸偏小,会增大裂纹出现的倾向。改进环形坯料壁厚控制的工艺方法,最大壁厚不大于21 mm;模具飞边槽桥部高度增加至8 mm,圆角半径增大至5 mm,同时控制锻坯的加热过程、模具温度和润滑等可有效预防此锻造裂纹。 相似文献
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研究了进给比、芯模转速、旋压温度和坯料直径对GH3128高温合金薄壁异型曲面构件热旋成形质量的影响。结果表明,在给定参数内,随着进给比的增大,壁厚减薄量减小,但起皱程度增大。随着芯模转速的增加,壁厚减薄量增大,但起皱程度减小。随着旋压温度的升高,壁厚减薄量呈现先增大后减小的趋势,而起皱程度呈现先减小后增大的趋势。随着坯料直径的增大,壁厚减薄量和起皱程度都呈现出逐渐增大的趋势。综上,在给定参数内,进给比、芯模转速和旋压温度3种参数对壁厚减薄量和起皱程度的影响规律均呈现相反的变化趋势,而坯料直径对起皱程度和壁厚减薄量的影响变化趋势一致,因此为了得到较小的壁厚减薄量和起皱程度,进给比、芯模转速和旋压温度应该取参数范围的中间值,而坯料直径可在满足成形要求的前提下取较小值,据此确定了最优的旋压参数组合。 相似文献
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Effect of Sheath Structure on Molybdenum Billet Forging Process 总被引:1,自引:1,他引:0
运用DEFORM-2D软件对钼坯料近等温包套镦粗成形过程进行了数值模拟,研究了壁厚、包套底厚对成形效果的影响。结果显示:相同变形量下,坯料的密度分布均匀性随包套壁厚的增大得以改善,随包套底厚的增加逐渐变差。包套壁厚不同时,随变形量的增加,密度分布均匀性都呈现先变差后变好的趋势,变形量达到80%时,坯料的密度分布最均匀。包套底厚不同时,当变形量小于62%,坯料的密度分布均匀性随变形量的增加先变差后变好,变形量大于62%,坯料密度分布随包套底厚的增加越来越均匀。 相似文献
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《稀有金属材料与工程》2015,(1)
运用DEFORM-2D软件对钼坯料近等温包套镦粗成形过程进行了数值模拟,研究了壁厚、包套底厚对成形效果的影响。结果显示:相同变形量下,坯料的密度分布均匀性随包套壁厚的增大得以改善,随包套底厚的增加逐渐变差。包套壁厚不同时,随变形量的增加,密度分布均匀性都呈现先变差后变好的趋势,变形量达到80%时,坯料的密度分布最均匀。包套底厚不同时,当变形量小于62%,坯料的密度分布均匀性随变形量的增加先变差后变好,变形量大于62%,坯料密度分布随包套底厚的增加越来越均匀。 相似文献
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采用弹性填料作为传力介质对薄壁小弯曲弯头进行挤胀成形,研究了薄壁小弯曲弯头弹性介质挤胀成形机理和主要影响因素,分析了弹性介质下的薄壁小弯曲弯头挤胀成形过程和壁厚分布规律.结果表明:弹性介质在冲头轴向推力与球形芯轴反推力的双向挤压下发生弹性变形并形成连续的弹性体以产生胀力,弯曲时将管坯紧贴于凹模,同时推动管坯沿凹模型腔变形流动;此外,球形芯轴的进给量是弹性介质挤胀成形工艺的关键,在进给量不足时使成形件出现截面畸变及出口端塌陷变形等缺陷;以管径Φ32 mm×1 mm的LF2M铝合金弯头成形为例,球形芯轴的进给量控制在75°时,成形件整体壁厚分布相对均匀,外侧最大壁厚减薄率为16%. 相似文献
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采用包含反胀、压平和拉深成形三个阶段的反胀充液拉深成形方法,得到不同反胀预变形时双相钢DP590的反胀预成形件和终成形件,研究了反胀对充液拉深成形件壁厚、应变的影响。结果表明:对于复杂曲面件反胀充液拉深,反胀高度存在极限值,当超过极限值时,试件出现折叠缺陷,限制了反胀量的提高;相对于普通充液拉深,反胀充液拉深对复杂曲面件底部有一定的强化效果,当相对反胀高度为16%时,可使底部壁厚减薄率增加2%、等效应变增大0.03,并且底部变形量随着反胀高度的增大而增加,而对直壁处变形基本无影响。 相似文献
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基于ANSYS多物理场耦合模块,采用松散耦合法,建立了推进剂贮箱零件侧翻孔电磁成形的有限元模型,揭示了坯料电磁力、应力、应变和厚度等的分布规律及其随时间变化规律,并优化了放电电压和成形线圈内径等工艺参数。分析结果表明:坯料在圆角区域应力和应变较大,且厚度减薄量较大;坯料圆角处残余应力较大。放电电压增大,坯料变形量增加,但厚度减薄量相应增加;线圈内径增大,坯料与模具最大间隙、最大夹角以及坯料最小厚度均先减小后增大。得到的放电电压和成形线圈内径优化值分别为40 kV和40 mm。 相似文献
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基于ABAQUS/Explicit平台建立了高强钢管形件双旋轮无芯模缩径旋压成形有限元模型,对其单道次缩径旋压成形过程进行了数值模拟,获得了旋压成形的应力、应变分布规律及工艺参数对成形质量的影响规律,并通过试验验证了数值模拟的可靠性。结果表明:最大残余应力出现在直壁段和开口端外表面,最大等效应变出现在锥形缩口与直壁过渡部分、直壁段和开口端外表面,应力、应变集中区在旋压过程中容易产生过度减薄;随着压下量Δ的增加,壁厚最大减薄量增加、圆柱度增大,在Δ=3 mm时圆度最小;随着进给比f的增加,壁厚最大减薄量减小、圆柱度减小,但平均外径与理想值偏差较大,f=1.0 mm·r-1时综合成形质量较好;随着旋轮圆角半径rρ增加,壁厚最大减薄量减小、圆柱度减小,但在rρ=10 mm时沿轴向截面圆度最小。 相似文献