生料立磨选粉装置主轴轴承降温改造

我公司二线是4500 t/d熟料生产线.生料制备采用LGM4521Ⅱ型立磨,台时产量在350~370t/h,其选粉机主轴是采用传统的转子轴套结构,上下共3套轴承,轴承套外边涂一层25mm厚的耐磨陶瓷,一方面是防止轴套的磨损,另一方面起到隔热作用.但是这样的设计存在一定问题:(1)原设计是在轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷,虽然有效减少了主轴套的磨损,起到隔热作用,但是轴承同样无法散热;(2)在实际运行中主轴轴承的散热问题突出,连续运行时主轴承温度高(一般在70~95℃),造成立磨频繁的跳停保护,致使生产受到严重影响.     

ATOX立磨生料粉磨系统的应用

国投海南水泥有限公司2 000 t/d熟料生产线生料制备采用集粉磨、烘干、选粉、输送功能功于一体的ATOX立磨系统(设计能力160 t/h)。经多年的生产运行,该公司对这一系统的操作要点和相关工艺参数进行了不断的探索,使其生产逐步正常稳定,实际生产能力达170 t/h,系统运转率>85％;系统电耗<14 kWh/t。另外,文章还对该系统在生产调试过程中出现的问题及其处理作了详细介绍。     

ATOX50型生料立磨进料装置改造

我公司采用的是F·L·Smidth公司生产的ATOX50型辊式磨,磨辊规格：Φ3 000 mm×1 000 mm,磨盘直径：Φ5 000 mm,入磨粒度：≤80 mm占90%,最大175 mm。     

生料立磨动静态分离器轴承测温装置的设计

我公司生产的Φ4.6m生料立磨,内部配置动静态分离器,为可以实时、在线检测分离器轴承的工作温度,实现温度超标时自动报警,特设计增加了生料立磨分离器轴承测温装置。     

HRM3400E型生料立磨选粉系统改造

通过对HRM3400E型生料立磨选粉系统改造，选用在结构设计上更为合理的SLK7000型立磨选粉机，升级改造后改善了物料分散效果，缩短了物料分离时间，减少了粗细粉返混概率，提高了选粉效率，减少了物料在立磨内的循环，单位能耗降低，提高了粉磨效率，台时产量提升。     

外循环立磨技术在生料粉磨系统中的应用实践

水泥粉磨电耗占水泥生产总电耗的60%~70%左右。因此,提高粉磨技术水平、降低粉磨电耗在水泥生产中具有十分重要的意义。长期以来,承担水泥粉磨任务的设备主要是球磨机[1],它们的粉磨效率极低,能耗很高（一般小于3%）,其余多以噪音、热量消耗掉。     

MLS2619立磨在立窑厂生料粉磨系统的应用

我公司立窑生产线为典型的“群窑大磨”工艺,生料粉磨系统选用了1台M LS2619立磨,全黑生料配料,由于该生产线生料配料采用了小型的D CS集散控制系统,自动化程度高,操作工人少。该系统于2003年2月份建成投产至今,生产运行平稳,产质量稳定,但同时也存在着生料单位电耗较高,导致生     

立磨选粉机主轴轴承落架的原因及对策

1 事故原因 黑龙江省牡丹江新材料科技股份有限公司新1号窑为2000t/d熟料生产线,该生产线于2002年3月投入生产运营,配套生料粉磨系统的磨机为德国非凡公司的MPS3350B辊磨。     

一次立磨选粉机主轴轴承的损坏事故

0 前言 我公司2000t/d熟料生产线配套的生料磨机为德国产的MPS3350B立式辊磨,在一次检修中,发现立磨选粉机主轴轴承落架.该生产线生料粉磨系统2002年投入生产以来,除了检修更换易磨损件之外,一直运转较好,但在2008年我们发现立式辊磨的选粉机转子与减速机联轴器的胶垫磨损较快,由于更换不及时,使得联轴器两半体磨损严重,经常更换.     

生料立磨选粉机转向吊装新工艺

回转窑窑尾二风机改为三风机的技改工程中,三风机技改机电设备安装工程项目包括生料立磨选粉机系统的改造,以往需要把整个立磨选粉机系统全部拆除并重新安装,施工周期长、工序复杂、拆卸困难,后期安装质量难以保证。本文介绍一种新的施工工艺方法,经现场对转向位置进行测绘及模拟计算后,可在同位置不利用吊车进行转向180°的施工。此方法施工周期短、拆卸设备及配件少、工序简单,效果良好。     

生料立磨传动臂销孔技术改造实例分析

原HRM3700生料立磨传动臂销孔磨损后检修困难,维修费用居高不下,设备故障率高,故将原销轴改造为锥形销、涨紧套形式,改造后性能优越,效果良好。     

生料立磨传动臂销孔技术改造实例分析

原HRM3700生料立磨传动臂销孔磨损后检修困难,维修费用居高不下,设备故障率高,故将原销轴改造为锥形销、涨紧套形式,改造后性能优越,效果良好。     

TRMR53.4生料立磨选粉机下轴承密封不良的改进

在水泥生产新时期发展情况下,由于工艺要求逐渐变高,对设备的更新改革也在日常的工作探索中有较大进展。生产期间曾经多次出现因生料立磨选粉机下部轴承进灰损坏而导致停磨的问题,已经成为制约生料制备系统稳定生产的瓶颈问题。通过解决选粉机下传动拉杆螺栓松动和下传动端盖密封磨损,利用在传动轴内圈开坡口的方式防止粉尘随风垂直吹进保护套内,焊接上几个均匀分布的小叶片,形成风扇装置,起到冷却作用。     

生料粉磨系统V型选粉机的改造实例

我公司1#线为5?500 t/d的预分解窑熟料生产线,于2016年6月投产。生料制备采用CLF200-160辊压机终粉磨系统,设计生产能力为（460±20）t/h,实际生产能力480~500 t/h。在运行过程中,静态V型选粉机的进出口压差达到3?500 Pa以上,远远高于设计值2?000~2?500 Pa,对系统运行影响较大。因此,公司决定利用2018年12月错峰停窑期间对生料磨V型选粉机进行技术改造。     

生料立磨系统几项节能技改实践

我公司二期为4?000 t/d熟料生产线,于2010年6月投产。系统配备2台JLM3（4）-46.4生料立磨,设计产能200 t/h。由于环保要求日益严峻,同时为进一步强化成本管控,提产降耗,我公司在2019年初大修时对二期生料系统进行了三项节能环保升级改造。     

生料立磨循环风机叶轮改造的应用实例

我公司3#线为4500t/d预分解窑生产线,生料制备工艺采用TRMR5341立磨,实际生产能力为460~480t/h,工序电耗为17.0kWh/t(不含窑尾排风机)。生料磨循环风机已投运5年多,风叶严重磨损,风机效率只有62%。为节能降耗,2016年利用冬季错峰生产停机的契机,对生料磨系统循环风机进行技术改造。此次改造初期节能效果明显,但生产能力下降较多,不能满足熟料生产需要,通过进一步对风机叶轮改造,取得了良好的效果。     

生料立磨优化控制系统的应用

基于生料立磨的生产工艺和操作特点,以盘景水泥5 000 t/d生产线的生料立磨为研究对象,深入研究生料立磨的粉磨过程,在ABB DCS服务器上,基于模糊PID算法,开发了一套生料立磨优化控制系统,有效控制生料立磨磨机负荷、生料细度、生料成分和出磨温度,实现了对磨机的整体协调控制。