620℃超超临界汽轮机用CB2铸钢件试制

根据620℃超超临界汽轮机CB2铸件材料的技术要求,并结合工厂现有熔炼设备、工艺方法及多年生产超超临界9%～12%Cr耐热钢汽轮机铸件的经验,确定了该材料的化学成分控制范围。按照此成分范围试制了汽轮机缸体铸件等壁厚试块,并进行了热处理。各项性能检测结果均满足CB2铸件材料的技术要求,并顺利通过了客户鉴定,为后续CB2材质铸件的投产提供了宝贵的经验与参考。     

百万千瓦超超临界汽轮机阀壳管件焊接技术的研究及应用

以百万千瓦超超临界汽轮机阀壳管件铸件为例,通过材料的焊接性分析、坡口的设计及焊接方法、工艺试验等,很好地控制了管件焊接质量,满足了管件焊接技术要求,铸件质量得到有效控制,顺利通过技术验收。     

超超临界汽轮机转子用耐热钢研究进展

简述了汽轮机转子用铁素体耐热钢的发展历程。总结了对超超临界汽轮机转子用耐热钢的性能要求。根据欧洲COST项目中汽轮机转子用耐热钢研究的进展,介绍了620℃等级超超临界高、中压转子用FB2耐热钢的研发和应用。论述了超超临界低压转子用超纯净30Cr2Ni4MoV钢在国内外的研究和发展状况。展望了我国700℃超超临界转子用材料的研发。     

CB2耐热铸钢非金属夹杂物研究

利用扫描电镜(SEM)结合能谱仪(EDS)分析研究了非金属夹杂物对620℃等级超超临界汽轮机用CB2耐热铸钢冲击性能的影响。结果表明,CB2铸钢的冲击吸收能量平均值为36.0 J,冲击断口为典型的脆性断口。钢中的夹杂物主要为角状的Al_2O_3、不规则的氮化物-氧化物复合夹杂和白色的铬钼相。Al_2O_3夹杂物和氮化物-氧化物的尺寸在5~10μm,数量较多,铬钼相单个尺寸在10μm左右,聚集分布并呈链状。通过改进CB2铸钢的冶炼工艺,改善了铸钢中非金属夹杂物的水平,使冲击吸收能量提高到了59.3 J,从而提升了CB2铸钢件在超超临界汽轮机中的使用性能,为实现CB2铸钢的自主生产提供了参考。     

技术发展

700℃超超临界汽轮机组高温铸件研制课题验收日前,国机集团二重(德阳)重型装备有限公司牵头承担的国家能源应用技术研究示范工程项目“700℃超超临界汽轮机组高温铸件研制”顺利通过验收。700℃超超临界火力发电技术对节约煤炭资源、提高发电机组的经济性以及改善环境都显示出相当的优越性。通过该课题,二重装备成功完成了应用于700℃超超临界机组的镍基耐热合金铸件的冶炼、铸造、加工和热处理技术攻关,为当前650℃超超临界机组的示范建设提供了有力的共性技术支撑,助力“碳达峰、碳中和”目标的实现。     

620℃超超临界含B耐热钢大型铸件冶炼技术研究

阐述了620℃超高温超超临界耐热钢材料ZG13Cr9Mo2Co1NiVNbNB的冶炼技术。通过制定合理有效的工艺措施,可将复杂的化学成分精确地控制在要求范围内,同时掌握了元素Co、B、N等众多元素的相关冶炼数据,成功指导了我公司620℃超高温超超临界大型铸件的冶炼生产。     

660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计

分析了660 MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题,详细介绍了660 MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。     

620℃超超临界汽轮机转子用新材料冶炼工艺研究

介绍了620℃超超临界汽轮机转子用FB2钢的冶炼难点。通过对3支1 t电渣钢锭的试验研究,基本掌握了FB2钢的冶炼技术。     

1000MW超超临界汽轮机主调门阀壳的铸造

介绍了GX12CrMoWVNbN10-1-1材质1000MW超超临界汽轮机主调阀的铸造工艺方案，针对铸件特点采用的冶炼、铸造工艺，补焊和热处理方案均满足了所要求的无损探伤及力学性能要求。     

制造工艺对超超临界汽轮机用高温铸件性能的影响

综合国内外超超临界汽轮机用高温部件用Ni基合金、MARBN钢、9%～12%Cr钢铸件的研发和应用情况,分析了冶炼、铸造、热处理等制造工艺对高温铸件性能的影响,为国内超超临界汽轮机用高温铸件材料的研发和应用提出建议。     

我国超超临界汽轮机用高温铸件材料发展趋势

论述了国外汽轮机用高温铸件材料的发展状况,分析比较了9%~12%Cr铁素体耐热钢和镍基合金铸件与低合金铸件制造工艺的差异,指出我国超超临界汽轮机用高温铸件材料的发展趋势。     

特大尺寸、620℃超超临界,中国二重成功挑战铸造新难度

<正>2016年9月初,国机集团所属中国二重承制的上海汽轮机有限公司国电宁夏方家庄发电厂项目首套4件特大型620℃超超临界中压内缸性能全部合格,中国二重再次成功挑战了铸造新难度。据悉,这4件620℃超超临界中压内缸尺寸比以往有大幅度增加,特别是长度达4.8 m,约为普通超超临界产品长度的1.4倍。这对控制产品的开裂以及冷却效果的保证提出了更高的要求和挑战。按照"一次性合格、件件达标"的质量精神和意     

CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

超超临界高压主汽调节阀壳与接管用国产化P92钢焊条工艺评定

对超超临界高压主汽调节阀壳与接管用焊条进行工艺评定试验,评定试板母材为F92,CB2,焊材为国产化P92钢焊条CHH727,并对工艺评定试板进行力学性能测试及金相观察。工艺评定试验结果表明,国产化P92钢焊条CHH727完全满足超超临界高压主汽调节阀壳与接管的焊接使用要求。     

五项大型铸锻件专业领域行业标准公开征求意见

根据有关标准制修订计划的要求,由全国大型铸锻件标准化技术委员会归口的《液压打桩锤主体锻件技术条件》、《300MW以上汽轮机缸体铸钢件技术条件》、《超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件》、《超临界及超超临界机组汽轮机用超纯净钢低压转子锻件技术条件》和《大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术条件》五项行业标准公开征求意见。本次征求意见的对象包括技术、产品和材料涉及的制造、销售、科研和用户等单位,征求意见截止日期为2022年10月28日,欢迎各有关单位提出宝贵意见。     

信息

国产第一套1 000 MW超超临界中压汽缸精整合格2005年12月上旬,国内自主制造的第一套1 000MW超超临界中压汽缸外缸在二重集团公司铸造分厂铸钢车间清理工段精整合格,这标志着该特殊汽缸一次性制造成功。此次生产的超超临界中压汽缸,是东汽从日本日立公司引进的超超临界中压大型汽轮机中的主要铸件,也是超超临界中压大型汽轮机中铸造生产难度最大的一套汽缸,日本日立公司只制造了相对于铸造生产难度较小的高压汽缸部分。1 000 MW超超临界中压汽缸的顺利精整合格,标志着二重集团公司已掌握了大型超超临界汽缸的核心制造技术,填补了国内超超…     

Ni20 Cr2奥氏体球墨铸铁件

合金球铁用带有200号坩埚的感应电炉熔炼,以镍硅镁合金作球化剂,生产球墨铁件,铸件浇铸后经1040℃正火,并用620℃退火,获得Ni20Cr2奥氏球铁汽轮机转动环。     

超超临界汽轮机用ZG11Cr10Mo1NiWVNbN材质的研究及应用

对超超临界汽轮机用铸钢ZG11Cr10Mo1NiWVNbN材质熔炼、不同热处理工艺进行试验研究。试验表明,该材质在化学成分内控基础上,采用高温正火油冷+两次回火工艺,材质可得到均匀的回火马氏体组织,具有较高的力学性能、冲击性能及较好的高温持久性能,FATT50实验值也满足技术规范的要求,并且在超超临界汽轮机高压内缸等铸件进行了生产应用,经检验满足用户技术要求。     

整体式铸钢桥壳铸造工艺优化

针对某型整体式桥壳支座凸台存在缩孔缺陷及铸件部分区域发生变形的问题,对其铸造工艺进行优化.利用Creo软件对整体式桥壳进行三维建模,并利用数值模拟软件对其铸造过程进行模拟.模拟结果反映了铸件缩孔、缩松缺陷的部位,并且根据前期试制结果,对原有工艺方案进行优化.通过模拟结果及样件试制验证,优化方案有效减少了缩孔缺陷及变形超...     

GX-12CrMoVNbN高合金马氏体不锈钢铸件气孔的产生和防止

GX-12CrMoVNbN铸钢件是百万千瓦超超临界汽轮机中的主要部件.针对该钢种铸件出现的大量气孔缺陷进行了分析.通过采取强化熔炼工艺、改进浇注工艺、优化铸造工艺等一系列措施,有效地防止了铸件气孔的产生.