铝活塞铸造浇注系统的工艺改进

针对铝活塞传统金属型铸造工艺设计存在的问题,通过分析和浇注试验,证实了采用单浇冒系统工艺的可行性。     

球墨铸铁件浇注系统的数值模拟

球墨铸铁件浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案。为了获得最佳的方案,本文利用华铸CAE/InteCast软件,模拟了浇注系统位置及尺寸对球墨铸铁铸件质量的影响。通过分析模拟结果,确定了最佳的浇注系统,生产的铸件无缩孔缩松缺陷。     

基于数值模拟的汽车线槽注塑模浇注系统优化

利用Moldflow软件对汽车线槽注塑成型过程中浇注系统进行分析,分析了热流道和普通流道的充填时间、最大注射压力、冻结时间、锁模力和剪切速率。通过模拟结果得到了热流道的最佳浇注系统。实践表明,经过对汽车线槽注塑模浇注系统数值模拟优化,大大缩短新产品的开发周期和费用,提高了生产效率和质量。     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

基于数值模拟的铝合金壳体浇注系统优化设计

针对铝合金壳体的结构特点,应用UG软件设计了浇注系统方案一,并应用铸造分析软件Any casting对熔融铝合金液充型和凝固过程进行了模拟,通过模拟结果判断方案一的优缺点,设计了优化的浇注系统方案二和方案三,通过比较得到了优化的浇注系统进料位置和进料方式,对成型零件的质量有很重要影响。     

挤压铸造镁合金轮毂浇注系统的数值模拟

在浇注温度为680℃,冲头压射速度为0.5 m/s,模具初始温度为250℃,保压压力为80 MPa等工艺条件下,利用数值模拟软件对侧向浇注和中心浇注的AM60B镁合金摩托车轮毂铸件进行了模拟.通过对金属充型过程的可视化观察及分析表明,中心浇注系统更为合理.进一步对优化后的浇注系统进行凝固过程模拟和缺陷分析,结果表明,铸件缩孔缩松和卷气倾向明显减少,改善了铸件质量,优化了铸造过程.     

汽车活塞支架压铸成形过程的数值模拟

使用Solidworks三维软件对活塞支架及浇注、溢流系统进行三维建模。采用软件Pro CAST对其初始的压铸工艺参数进行了数值模拟。对充型及凝固过程分析后发现,铸件缩孔缺陷比较严重,进而对其工艺参数进行优化,确定了成形工艺参数,获得了满意的结果。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

数值模拟在铝合金压铸件浇注系统中的应用

利用有限元数值模拟软件对不同浇注系统的铝合金压铸件的液态充型过程和凝固时间进行了分析,获得了铸件缺陷的预测结果.对比结果表明,浇注系统的设计对铸件液态充型的过程、凝固时间和铸件缺陷的位置与大小具有显著的影响.改进后的浇注系统设计方案显示液态合金充型平稳,且零件的铸造缺陷明显减少,从而提高了铝合金压铸件的整体质量.     

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟.通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据.     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

垂直缝隙式浇注系统凝固特性的数值模拟

基于数值模拟技术,分析了垂直缝隙式浇注系统对平板铸件凝固过程的影响,研究了冷铁、冒口与之配合使用时铸件的凝固规律。结果表明,缝隙式浇注系统对凝固过程中铸件的横向温度场影响显著,可在有限范围内实现横向的顺序凝固。但此类浇注系统对铸件纵向温度场的影响不明显,仅通过浇注系统难以调整铸件的凝固顺序。通过配合使用冷铁和冒口,可使铸件的横向和纵向均产生较大的温度梯度,可有效控制铸件的凝固过程,改善补缩效果,提高铸件致密性。     

基于数值模拟的车用空调头盖浇注系统优化设计

基于铝合金车用空调头盖的结构特点,设计了2套不同的浇注系统并运用铸造模拟软件Anycasting对2种不同浇注系统下的压铸件进行了充型和凝固过程模拟,对充型和凝固时间以及可能出现的铸造缺陷进行了预测,并通过生产验证和质量检验,得出了较优的浇注系统。     

活塞尾锻造工艺分析及数值模拟

详细分析了活塞尾锻件模锻工艺方案及关键技术特点，提出了闭塞制坯、终锻成形及切边工艺方案，并用Deform-3D软件进行有限元模拟分析。模拟结果显示，只要在两工步间合理分配变形量，即可顺利成形锻件；同时，斜底凸模较平底凸模更容易制坯。该工艺方案可行，能保证生产时工艺的稳定性。     

铝合金发动机支架浇注系统数值模拟与工艺优化

针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因.据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构.实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷.     

阶梯式浇注系统的改进

高大、复杂、质量要求较高的铸件(如机床床身等),工艺设计时多采用阶梯式浇注系统(多为两层),以实现逐层浇注。但按生产上通用的封闭—开放式原则设计,虽可保证层浇,即先底层,后上层,但在上层内浇口进铁水时底层内浇口仍有大量金属液涌入。这样底层进入金属液过多,无法实现“上层浇注时,底     

基于数值模拟的多型腔注射模浇注系统优化设计

基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。     

充型模拟优化浇注和浇注系统

运用铸造过程模拟软件ProCAST对实际生产中某些个案进行模拟和分析,重新回顾现有的浇注工艺和浇注系统设计,指出当前精铸生产中普遍存在的若干问题,对改进浇注系统设计和浇注工艺提出一些意见和建议.     

旋转浇注流场数值模拟技术研究

旋转浇注过程流场数值模拟能否成功的关键技术之一是如何描述铸型在旋转过程中的位置变化及铸型内流体的速度变化,提出了坐标旋转法的基本思想并建立了相应的数学模型,通过编制程序对实际铸件的旋转浇注过程进行模拟计算,实践证明,模拟结果同实际浇6铸过程比较吻合。