WD615柴油机气缸盖工艺改进与质量控制

通过对铸造工艺进行改进,使柴油机气缸盖铸件的气孔、缩松、缩孔、夹渣、夹砂、渗漏等缺陷大幅度减少,铸件的质量得到了较大提升,提高了生产效率,降低了铸造成本,同时也较好地保证了柴油机的整机性能.     

490Q柴油机气缸盖的铸造

介绍了薄壁复杂的490Q柴油机气缸盖的铸造方法、主要工艺参数、浇注系统设计,碲粉涂料的应用、砂芯和型腔排气、浇注等工艺措施,对确保铸件尺寸度,防止铸件产生缩松渗漏,气孔、夹渣等缺陷取得了良好效果.     

大型球铁气缸盖铸造工艺优化

某种大型球铁气缸盖在生产过程中发现油池内渣气孔、喷油器孔以及斜油孔等多部位缩松、打磅漏水等缺陷,废品率很高。分析了铸造缺陷产生的原因,并利用MAGMA软件对工艺进行模拟,提出合理改进措施。经生产验证,气缸盖缺陷改善效果显著,铸件成品率大幅提高。     

HXN5气缸盖铸件典型铸造缺陷及其防止方法

介绍了HXN5气缸盖铸件生产过程中发生的夹杂、错边、缩孔、水腔内毛刺等典型铸造缺陷,综合气缸盖铸件的结构和工艺特点,结合操作现场的实际情况,采取逐步优化工艺、规范操作等措施,有效地消除了相关缺陷的发生.     

灰铁排气管铸件的工艺改进

介绍了出口日本的材料牌号为FC200的排气管铸件的结构及特点,采用原铸造工艺方案,铸件出现气孔、起皮等铸造缺陷,半年综合废品率达到了53.54%。通过充型过程模拟,改进浇注系统,严格控制浇注时间等措施,铸件废品率下降到了3.62%,基本上消除了起皮及气孔等铸造缺陷。     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

重型车用气缸盖湿型砂铸造气孔缺陷的降低

重型汽车用六缸铸铁气缸盖铸件在试生产过程中出现气孔缺陷,分析了其油罩壳面出现气孔缺陷的特点及成因,介绍了降低该类气孔缺陷所采用的几种主要工艺方法。通过浇注系统的改进、水套砂芯腹膜砂的优化选用、砂芯排气系统的优化、金属液的净化处理等措施,重型汽车用六缸气缸盖气孔缺陷得到了有效控制。     

钛合金复杂薄壁结构件精密铸造工艺研究

根据复杂薄壁结构件的精密铸造成型理论,对ZTA15中空法兰结构及其铸造难点进行了分析,从铸造工艺设计、数值模拟仿真以及工艺优化3个方面进行了研究。结果表明,通过模拟仿真提前预测了缺陷位置和类型,通过优化铸造工艺显著减少了铸件中上、下法兰处缩松、气孔等缺陷,提高了铸件的质量,获得了优质钛合金精铸件。     

230型柴油机气缸盖铸造工艺设计及优化

通过对230型气缸盖进行结构分析,设计了铸造工艺,并对试验生产的铸件缺陷进行了分析,提出了相应的解决措施。结果表明,增加保温冒口,加强下水套砂芯强度和烘干爆发面的冷铁等措施,解决了所产生的缺陷,使铸件的成品率大大提高。     

提高FG沙滩车气缸盖低压铸件质量的工艺措施

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期，经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷，通过增加叶片厚度以及在生产中减小升液压力等工艺改进措施，上述铸造缺陷大为减少甚至消失，铸件良品率大幅度提高。     

YC4F气缸盖夹杂缺陷的成因分析及解决方法

简述了YC4F气缸盖的铸造工艺,观察了夹杂缺陷的宏观形貌和微观形貌,并检测其化学成分,系统分析了气缸盖铸件夹杂缺陷的成因,从砂芯表面质量、排气系统、浇注系统和浇注速度等方面制定了针对性措施.经实际生产验证,工艺改进措施有效解决了YC4F气缸盖铸件的夹杂问题.     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

高强度ZL205A铸件低压铸造缺陷分析及工艺优化

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松及浇不足的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,改变其浇注系统结构,优化铸件排气系统、优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决铸件气孔及浇不足缺陷,生产出满足使用要求的铸件。     

以石灰石型砂生产铸钢件的铸造缺陷及工艺对策

以石灰石砂生产铸钢件易产生气孔等铸造缺陷。通过对石灰石砂特点进行分析,找出了产生该铸造缺陷的主要原因,提出了相应的工艺措施。生产实践表明,该工艺措施对防止气孔产生,提高铸件质量是行之有效的。     

离心泵钛叶轮精密铸造气孔缺陷的防止措施

介绍了钛及钛合金的铸造工艺特点及某型号钛叶轮的铸造工艺方法。分析了该型号钛叶轮铸造气孔缺陷产生的原因。采取控制原材料质量、控制涂料和干燥过程以及开设排气孔等工艺措施使钛叶轮铸件内气孔缺陷显著减少。     

风电箱体铸件气孔缺陷的解决方法

球墨铸铁箱体铸件是风力发电机组中较关键的部件。在下箱体铸件的实际生产中发现因气孔缺陷引起的渗油或漏油造成大量铸件报废。通过对该铸件的铸造工艺进行分析研究,发现造成气孔缺陷的主要原因是因为树脂砂的发气量大,型芯的排气不顺畅所致。通过改进铸造工艺,在型芯中增加排气孔,保证了型芯之间的排气道在浇注过程中和浇注完成后始终畅通,从而基本消除了气孔缺陷。同时,加强生产过程管理,严格执行箱体铸件涂料涂刷的工艺要求和树脂固化剂加入量的规定,对消除气孔也起到关键性作用。     

36寸大蝶阀体铸造工艺的改进

蝶阀体铸件存在冲砂、气孔、缩孔等缺陷.通过改善铸造工艺与加强过程控制,提高了铸件外观和内在的品质.