铸态QT500-7的生产控制

针对铸件结构、尺寸特点,选择适当的化学成分,使用球铁专用浇包,加强球化处理过程控制,稳定生产出符合技术要求的铸态QT500-7薄壁小型球墨铸铁件。     

Sb在360 m2烧结机台车体铸造中的应用

生产试验证明:球铁中加入适量的Sb能适度提高基体组织中的珠光体量,使球铁具有珠光体-铁素体混合型基体组织,性能达到牌号QT500-7要求的中等强度和中等伸长率..应用于台车铸件批量生产结果,铸件各项性能都达到了设计要求.     

铸态QT500-7球铁齿轮箱的生产

叙述了铸态QT500-7球铁齿轮箱的技术要求与铸造工艺方案。分析了生产球铁的原材料、化学成分,球化处理、孕育处理等主要工艺因素对齿轮箱生产的影响。     

覆砂铁型铸造工艺生产汽车转向节

利用覆砂铁型铸造工艺在球铁铸件生产上的优势来生产QT400-10转向节铸件.工艺设计采用曲面分型的方法,克服了射砂、起模和工装制造上的困难,获得了外形质量好、轮廓清晰、内部组织致密、基体组织为铁素体 珠光体、球化等级1-2级、石墨球大小6～7级、磷共晶和渗碳体数量都小于2%的铸件.但是,该铸件必须进行退火处理才能稳定达到力学性能要求.     

铸态QT500—7球铁的生产

叙述了铸态QT500-7球墨铸铁的生产过程.分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸件生产的影响.     

冷凝泵泵座、中壳QT500-7铸件的生产过程控制

冷凝泵是新研发的水泵,其扬程高达346 m,正常工作压力4 MPa,试验压力为工作压力的1.5倍达6 MPa,保压15 min不得有任何渗漏和冒汗现象,因此冷凝泵的承压铸件泵座、中壳采用QT500-7材质。冷凝泵泵座和中壳铸件结构比较复杂,铸件重量分别为750 kg和260 kg。通过化学成分、炉料准备、铁液熔炼、球化处理、孕育处理、炉前检验、模具及浇冒口设计等方面严格控制,生产出了合格冷凝泵铸件。     

高速列车用踏面清扫器本体铸件的研制

介绍了高速列车踏面清扫器本体铸件的结构及技术要求研制过程。为提高铸态铁素体含量和铸态力学性能,采用了类似于中硅球铁的成分,w(Si)量和w(C)量的控制范围分别为3.5%～4.3%和3.0~3.5%;为确保铸造工艺的可行性,采用铸造模拟软件进行了铸造过程模拟,并根据模拟结果对工艺进行了改进。生产结果,铸件强度和伸长率均高于QT500-7标准要求,铸件无内部和表面质量问题,使用情况良好。     

铸态QT550-10工作锚板的生产

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态QT550-10工作锚板。采用废钢增C工艺熔炼原铁液,铁液出炉温度1 500～1 520℃;采用低Mg低RE球化剂冲入法进行球化处理,球化剂加入量为1%,球化处理时间不超过60 s;采用含Ca、Ba、Bi的孕育剂进行多次复合孕育处理。生产结果:铸件球化率为2级,铸态抗拉强度605 MPa,伸长率15.6%,满足要求。     

QT600-8齿轮盘的生产工艺

介绍了QT600-8齿轮盘的技术要求和生产工艺。铸件质量55 kg,外径460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉强度要求与常规球铁牌号QT600-3相同,但伸长率要求提高到8%,金相组织要求单位面积球数不少于120个/mm~2。采用呋喃树脂砂造型,铸造工艺为:铸件底部设4道内浇道,铸件顶面中心设保温冒口,热节部位设随形冷铁。铁液熔炼、浇注工艺为:采用中频感应炉化铁,RE-Mg球化剂盖包法球化处理以及多次孕育处理;浇注后在浇口杯顶面覆盖干砂保温,并延长保温时间。试制结果显示,齿轮力学性能、金相组织均符合要求,铸件解剖未发现缺陷。     

铸态下具有-40℃冲击韧性的QT500-7AL齿轮箱熔炼工艺研究

HXD3C型交流传动电力机车是我国铁路线上主力机型之一,其关键的走行部分驱动装置齿轮箱体铸件的材质由QT500-7升级为QT500-7AL,要求具有-40℃低温冲击。通过合理的化学成分设计及铁水球化孕育处理工艺研制成功铸态下具有-40℃冲击韧性的QT500-7AL齿轮箱,其抗拉强度可达500~530MPa,伸长率可达10%~20%,-40℃冲击值可达7~9J。     

快速连接器熔炼工艺研究

介绍了快速连接器铸件的结构特点和技术要求,根据技术要求选择QT700-3为铸件材料;通过分析化学元素对性能的影响试验确定了材料的化学成分;为了保证铸件性能试验确定了熔炼工艺方案。试验证明:熔炼时,加入一定量的促进珠光体形成的合金元素,可以有效提高球铁中珠光体的质量分数;球化处理时,使用珠光体型专用球化剂可提高球化率;孕育处理时,采用含Ba、Bi的长效孕育剂复合孕育工艺,进行二次孕育可以提高铸件的综合力学性能。采用优化的熔炼工艺方案浇注的铸件力学性能、金相组织、硬度等均符合产品的技术要求。     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.     

QT500-7球墨铸铁熔炼过程控制

对QT500-7熔炼过程中化学成分的选择、原材料选择、熔炼工艺、球化处理、孕育处理、质量检测等方面进行了分析。提出合理的成分配比、熔炼、球化、孕育处理工艺。经检测,所得材料的力学性能达到了QT500-7的要求,金相组织符合标准。     

曲轴轮毂铸造生产工艺分析

原曲轴轮毂为锻造生产,现准备改用铸造生产。材质要求为QT450-10,铸件毛坯正火后硬度要求达到HBW170-240.综合分析认为用QT500-7高牌号进行生产可以不用正火处理即可达到硬度要求,通过对材质、铸件结构进行分析,对化学成分进行优化来确保铸件毛坯达到了铸件要求的硬度,及延伸率达到QT450-10的要求。由于铸件结构厚大,铸造易出现缩松、缩孔缺陷,通过对浇注系统和产品结构优化,保证了铸件内部无缩松、缩孔缺陷。     

一种原铁液生产多种牌号球墨铸铁件的实践

从原材料、化学成分、球化、孕育、合金化、铸件冷却、材质检验以及回炉料管理等几个方面,总结和分析了使用一种原铁液稳定生产QT450、QT500、QT550、QT650、QT700等多种牌号球铁件所采取的工艺措施.     

钇基重REMg球化剂在风电铸件中的应用

介绍了QT400-18AL的主箱体和QT450-10的3 MW行星架铸件的要求和铸造工艺,以及生产厚大球铁铸件必须重视的问题,试验结果显示:应用Y基重REMg球化剂生产大断面风电球铁铸件,具有较强的抗球化衰退能力,铸件的各项力学性能指标完全符合材料要求。分析Y基重REMg球化剂抗球化衰退的原因为:①重RE元素沸点高;②不会发生因返S现象而导致的球化衰退;③具有较强的抗石墨畸变能力;④充分利用了RE元素间和Mg、Ba、Ca之间互为补充的叠加作用及复合作用。     

QT500-14、QT600-10高硅球墨铸铁研究

应用FeSiMg合金球化剂进行冲入法球化处理,BaSi孕育剂进行孕育处理,充分利用硅的固溶强化作用,解决了QT500-7和QT600-3球墨铸铁材料的屈服强度和伸长率低以及硬度不均匀导致加工性能差等问题。多次试验结果表明:QT500-14和QT600-10的力学性能和金相组织已达到EN 1563:2012的规范要求。     

铸态高韧性球铁QT400-18的生产应用技术

为了稳定生产铸态QT400-18、厚壁100～200 mm的高炉冷却壁铸件,通过生产试验与调整,控制化学成分(ω):C=3.35%～3.80%,Si=2.5%～2.9%,Mn≤0.2%,P≤0.055%,S≤0.025%;冲天炉熔炼,采用球铁专用生铁和铸造焦,出铁温度1 500℃;采用低稀土FeSiMg8RE3球化剂进行球化处理,75SiFe在包内、出铁槽、浮硅及随流等多次孕育,获得铸态强度δb≥430 MPa,伸长率≥20%的铸态球铁铸件.     

水冷铜型凝固下球墨铸铁凸轮轴研制

介绍了球铁凸轮轴水冷铜金属型铸造工艺,为了满足球铁凸轮轴的要求(QT700-2,铁素体≤5%),适当加入合金元素Cu、Sn,其中Cu控制在1.0%～1.4%,Sn在0.03%～0.05%.球化处理时,减少Mg、RE的加入量,同时对铸件进行正火处理.经批量生产验证,该工艺稳定,效率高,可以满足球铁凸轮轴的生产要求.     

汽车用铸态高韧性中小球铁铸件的试验研究

采用中频感应电炉熔炼获得了高温、低硫、低氧化的优质铁液。合理地设计了铁液化学成分,选用低稀土低镁FeSiMg6RE2球化剂进行盖包法球化处理,用含Ba的多元微量复合孕育剂进行孕育处理,稳定生产出了铸态高韧性QT450-18球铁。结果表明,铸件本体的抗拉强度达到456.3~500.6 MPa,伸长率达到18.4%~19.2%。