砂型低压铸造铜泵泵体

10CLG-40型混流式铜泵泵体(图1),外形尺寸680×620×490毫米,重量286公斤,材质为ZHSi80-3.该泵体结构复杂,壁厚不均匀,上部、下部、中间及侧面出水法兰较厚,最厚处达60毫米,其余部位只有18毫米,热节甚多.     

泵体铸造缺陷分析及改进

为减少某泵体铸件生产过程中出现的缺陷,借助Procast软件分析缺陷成因,优化铸造工艺和铸件结构,对改进效果进行了模拟和实验验证。结果表明:合适的浇注速度和冒口坡度可以使液流平稳,避免砂眼缺陷出现。优化泵体结构和尺寸,减小底部热节,成功消除了缩孔缺陷。     

挖泥泵泵体类铸件铸造生产工艺

通过分析挖泥泵泵体类铸件结构、材质和使用特点,提出了其相应的铸造工艺及现场实施措施,成功地应用于该类铸件的铸造生产并取得了良好效果.     

铸造工艺对C19400铜合金带缺陷的影响

采用光学显微镜（OM）、场发射扫描电镜（FESEM）观察了C19400合金常规铸造与改进铸造方式制备铸锭及铜带缺陷形貌,通过工业CT V/Tome x m以20μm的扫描分辨率进行缺陷的3D检测分析。结果表明,通过采用双水冷环的改进铸造工艺方式,铸锭晶粒细化明显,晶粒尺寸约为15 mm,柱状晶区占比较少,而等轴晶区占比较大;铸锭心部等轴晶区试样的工业CT 3D缺陷检测分析和微观组织观察表明,常规铸造方式铸锭中缺陷数量较多,分布呈现网络状,缺陷尺寸达0.599 mm;改进双水冷环铸造中,铸锭中缺陷数量明显较少,分布较为分散,缺陷尺寸约0.161 mm;铜带起泡、起皮和分层缺陷内部颗粒相及条纹和铸态缺陷内部颗粒相和条纹基本一致,该类铜带缺陷由铸锭中的缩松缺陷所致,需要减少铸锭中缩松缺陷。     

铸造CAE在挖泥泵泵体铸造中的应用

介绍了采用铸造CAE软件对铸件进行计算机辅助缺陷分析在挖泥泵泵体铸造中的应用。实践证明，应用这一技术可以较短周期、较低成本地优化铸造工艺设计，提高铸件质量。     

球墨铸铁吸沙泵泵体铸造工艺探究

简述了球墨铸铁吸沙泵的工作环境、用途及结构特点,详述了该吸沙泵泵体铸件的铸造难点及铸造工艺.在生产过程中,通过造型、制芯的工艺难点突破,选取合适的材质,采取适当的球化孕育处理工艺,生产出高质量的大型水泵类铸件,为同行业泵体铸件的生产提供参考.     

挖泥泵泵体类铸件铸造生产工艺分析

挖泥泵是目前疏浚行业的专业用泵,过流部件材质主要采用耐磨钢和抗磨白口铸铁等.泵体是挖泥泵主要零件,也是其最大的耐磨材质铸件,在铸造生产中容易发生缩孔、缩松、气孔和裂纹等缺陷.本文分析该类铸件的工艺特点,采取相应工艺措施,收到良好效果.     

大型球铁中开泵泵体的铸造

应用均衡凝固和大孔出流理论设计浇冒系统，在既无电炉又无保温炉的生产条件下，用5t／h冲天炉。采用炉缸喷氧新技术，成功地生产出重达8t的薄壁球铁件，材质满足QT500—7的性能要求，铸件本体金相球化率80％以上。详述了泵体的铸造工艺设计，熔炼、球化处理等关键工序的质量控制及解决措施。     

石膏浆液流出泵泵体的铸造工艺优化

通过计算泵体零件的浇注系统、冒口和冷铁,采用三维软件进行立体造型,使用Z-Cast数值模拟软件对泵体的铸造工艺进行了优化,比较了内浇道设计位置的不同和内浇道形状对充型的影响.模拟了加入冒口和冷铁后泵体的凝固顺序.最终获得了较为合理的泵体铸造工艺.     

离心铸造铝铜合金缩孔缺陷研究

对离心铸造铝铜合金中缩孔缺陷的形态,以及旋转速度和旋转时间对缩孔缺陷体积的影响进行了深入研究.结果表明:离心力场下铝铜合金缩孔缺陷的方向都偏向于旋转中心,缩孔缺陷的最深处和缺陷位置都靠近横浇道垂直中心线;随着旋转速度的增加,铸件中缩孔缺陷体积先减小后增大,与离心力场旋转时间900 s时相比,旋转时间30 s时冒口以及铸件处的缩孔缺陷体积均减小,冒口对铸件处缩孔缺陷的补缩效果减弱.     

低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺设计

设计了三种低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺,通过华铸CAE软件对不同工艺下铸件的缩孔缩松缺陷进行了预测,对比分析了模拟结果,确定了合理的工艺。应用设计方案,在浇注温度1530～1560℃,浇注速度19 kg/s下进行浇注,得到的铸件无明显裂纹、缩孔缺陷。经打压试验,在49 N压力下保压30 min铸件无渗漏发生。     

铸铝叶轮轮毂铸造缺陷的消除

铝叶轮是3BA-9型小型水泵的重要铸件，其品质直接影响到主机的性能。某厂在试生产阶段，轮毂部位有严重孔洞铸造缺陷，铸件成品率相当低，笔者分析了铸件的结构特点和使用状况及其出现的铸造缺陷，用表面附以石蜡的铁芯代替原来的砂芯，保证了铸件品质，杜绝了因轮毂铸造缺陷而报废的现象。     

泵体铸造工艺的改进

SZ-4水环式真空泵泵体材质为HT20-40,上端面为加工配合面,不允许有砂眼、夹渣与气孔等铸造缺陷。过去采用的铸造工艺是底返浇口,直浇道从1#大泥芯中间穿过,在1#大泥芯底面再各开6个横浇道与浇道。长期以来,废品率一直高达40-50％。主要废品为气孔,几经试验分析,     

铜合金低压铸造中浇不足缺陷的数值模拟

浇不足是铜合金低压铸造中常见的缺陷之一,采用数值模拟不仅可以预测铸件最终的浇不足形态,还可以进一步分析浇不足的产生与演化过程,而预测浇不足的关键是处理好合金糊状区对金属液流动的影响。针对铜合金修正了糊状区的变粘度-多孔介质-临界固相率模型,基于变物性参数计算并对比分析了其与变粘度-临界固相率模型模拟结果的差异性。实际生产表明,修正后的变粘度-多孔介质-临界固相率模型可以准确预测出铸件的浇不足缺陷,数值计算模型更可靠。     

泵壳铸件铸造缺陷及防止

泵壳铸件,材质为GG 30,重28.8 kg.用引进德国的KW造型生产线生产,砂箱尺寸为800 mm×600 mm×300 mm/300 mm;砂芯为覆膜砂,模具型板布置为4件/型,3 t/h中频感应电炉熔炼.     

黄铜深冷处理强化与缺陷分析及消除措施

对黄铜进行深冷处理强化，分析热处理缺陷形成原因，采取有效措施，消除缺陷，提高黄铜制品质量。     

深冷处理对C17510铍铜合金组织及性能的影响

为改善C17510合金组织,提高合金性能,采用固溶、时效、深冷处理工艺对C17510合金进行了处理,利用维氏硬度计、XRD、电导率测试仪、金相显微镜等手段研究了C17510合金深冷处理前后显微组织及性能的变化.结果 表明,在保持固溶及时效处理条件不变的情况下,经深冷处理后C17510合金组织中出现孪晶;深冷处理对C17...     

消除制动蹄铸造缺陷的工艺改进

介绍了重型卡车车桥用STR后制动蹄的铸件结构及技术要求,并详细阐述了原铸造工艺及存在的问题。为解决铸件出现的夹渣、缩孔问题,进行了分析和对比试验,得出以下结论:(1)制动蹄属于壁厚相对均匀的球墨铸铁件,采用无冒口、分散内浇道进铁液工艺能防止缩孔缺陷;(2)在挡渣效果不良的浇注系统内设置Si C陶瓷过滤器能较好地解决STR后制动蹄夹渣缺陷问题;(3)在保证不出现其它缺陷的前提下,严格控制浇注温度和化学成分对铸件的稳定生产很重要。     

高锰钢夹钩座铸造缺陷的消除

通过对高锰钢夹钩座铸造缺陷产生的原因进行分析并进行工艺改进,逐步消除了高锰钢夹钩座的铸造缺陷,提高了铸件的外观质量,同时,降低了材料消耗,减轻了铸件清理过程中的劳动强度,提高了生产效率。     

铜合金的铸造经验

捷尔仁斯基工厂为了改善各种青铜和黄铜的铸造工艺,曾进行了试验工作,试验时利用了简单而容易操作的坩埚转炉(图1)。几年来,在这个炉