湘钢1号90m~2烧结机降低固体燃耗的实践

湘钢烧结厂 1号 90m2 烧结机近几年来通过进行热风烧结改造 ,配加生石灰 ,提高料层厚度 ,优化配矿方案 ,改造电子秤等 ,使固体燃耗从 1997年的 71 12kg/t降到 5 5 3kg/t。     

降低烧结工序固体燃耗的研究与实践

某钢厂2019年烧结固体燃耗居高不下,一季度烧结固体燃耗平均值:66.39kg/t,远高于全国平均水平(全国平均水平58kg/t),为改善烧结指标,降低烧结固体燃耗,降低公司烧结成本,从优化配矿结构、控制合适的混合料水份、降低烧结矿FeO含量等方面进行了研究。     

莱钢265m~2烧结机低碳厚料层烧结生产实践

通过采取偏析布料、蒸汽预热混合料、应用破板结装置、强化小球烧结工艺及低温烧结工艺,改造采用ZTM头尾密封装置及新型双层卸灰阀等措施,莱钢4#265m2烧结机实施了低碳厚料层烧结生产,料层厚度达到750～780mm,固体燃耗由55.27kg/t降至49.32kg/t。     

张钢烧结系统近年来的工艺技术进步

张钢原料厂通过采取优化烧结用料结构、配加生石灰粉、厚料层操作、使用烧结增效剂和蛇纹石粉等措施,烧结利用系数提高了0.13 t/m2.h,燃耗降低7 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了7.3个百分点,粒级组成明显改善,对高炉提高产量,大幅度降低焦比起到了很大作用。     

硼铁精矿作为造块节能添加剂的试验研究

在首钢球团厂和烧结厂分别进行了配加硼铁矿粉的工业试验,结果表明:球团配加3%的硼铁矿粉后,在焙烧温度降低11 ℃的情况下,成品球抗压强度仍提高223 N/个,具有一定的节能效果;烧结配加相同比例的硼铁矿粉后,燃耗降低,烧结矿强度提高,粒度组成改善,高炉配用40%含硼烧结矿后,炉况顺行,综合焦比降低5.53 kg/t,节能效果较为显著.通过烧结杯试验进一步摸索了硼铁矿的适宜配比和节能效果,结果认为,烧结厂配加1%～5%的硼铁矿粉可降低燃料消耗0.96～2.83 kg/t,提高利用系数0.01～0.15 t/(m2·h);烧结配加3%硼铁矿粉可达到最佳的节能效果.     

105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

莱钢265m~2烧结机厚料层烧结技术

莱钢265m2烧结机采用预热混合料、强化制粒、配加0.5%蛇纹石、控制焦粉配比4.50%等措施,解决了料层透气性差、垂直烧结速度慢等问题,实现了厚度为750mm的厚料层烧结工艺,并保证了烧结矿的产量和质量,降低固体燃耗1kg/t。     

铁矿粉球团烧结试验研究

本文针对传统烧结工艺能耗高、强度差等缺点，开发了铁矿粉球团烧结新工艺。实验室烧结杯试验结果表明：普通铁矿烧结时采用新工艺，其转鼓强度可由61.50%提升至75.12%,成品率由67.29%提升至85.03%,固体能源消耗降低43.6%至44.31 kg/t;而对于红土镍矿烧结，转鼓强度由46.27%提升至58.66%,成品率由64.88%提升至68.16%,利用系数由1.06 t/（m²·h）提升至1.19 t/（m²·h）,固体能源消耗降低22.78%至110.36 kg/t。球团烧结工艺能促进复合铁酸钙的生成，所获得的成品烧结矿FeO质量分数低，还原度高，还原粉化率低，具备优良的还原性能。球团烧结新工艺不但能显著改善烧结矿的产、质量指标，降低固体能耗和CO₂排放，而且该工艺对矿粉类型适应性强，有助于传统烧结生产的提质降耗改造。     

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1 000 mm超厚料层烧结。固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m~2·h)增加到1.87 t/(m~2·h)。     

矿渣煤干系统技术改造

为了提高热效率,改善环境,鲁碧公司对矿渣烘干系统进行改造,采用高温烟气节能型沸腾炉替代回转炉箅层煤燃烧室,并改进烘干机内部扬料装置。运动结果表明,改造后的系统烘干机的热效率提高,台时产量由9．5t/h提高到14．6t/h,烟煤消耗由70kg/t降至50kg/t,经济效益显著,且改善了环境。