从铜钴合金及含钴废料中提取钴的研究现状与展望

分析了钴资源与钴市场现状,提出了综合处理铜钴合金及含钴废料的必要性,介绍了从铜钴合金和含钴废料中浸出铜、钴及回收钴的方法,指出传统的火法工艺不能处理铜含量高的物料,而采用一般的酸法工艺,钴浸出率不高(只能达到95%左右);利用液膜法和微生物浸出法,钴的浸出率最高只能达到96%,而如果采用氧化剂加低酸(酸浓度小于2 mol/L)浸出,则可大大提高浸出速度和浸出率.     

铁氰化钾电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴

锰会干扰电位滴定法对钴的测定,而粗制氢氧化钴中锰含量较高(质量分数达8%),因此,将电位滴定法应用于测定粗制氢氧化钴中钴时,需要考虑锰的干扰。实验通过对HG/T4506—2013工业氢氧化钴中钴标准检测方法的前处理阶段做出改进,用盐酸溶解样品后,在含磷酸的溶液中用高氯酸将锰(II)氧化为锰(III),再用氟化氢铵络合掩蔽锰(III)从而消除了锰的干扰。在氨性环境中,用过量的铁氰化钾将钴(II)铵络离子氧化成钴(III)铵络离子,再用钴标准滴定溶液返滴定过量的铁氰化钾,最终建立了电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴的方法。参照粗制氢氧化钴中锰与钴的质量比,配制锰与钴的质量比在13.7%~52.0%范围内的粗制氢氧化钴模拟样品,按照实验方法进行测定,钴的回收率在99%~101%之间,这说明锰对钴测定的干扰可忽略。将方法应用于粗制氢氧化钴的检测,相对标准偏差(RSD,n=15)为0.19%~0.26%,加标回收率为99%~104%。采用实验方法测定粗制氢氧化钴实际样品,测得结果与电位滴定法-电感耦合等离子原子发射光谱法相结合所测得的结果基本一致。     

从钴锂膜废料生产钴产品

根据钴锂膜废料的组成特点 ,本工艺通过碱煮除铝、盐酸溶钴、深度净化除铝铁和铜、草酸铵沉钴 ,再锻烧成氧化钴 ,或用氢气还原成氧化亚钴或钴粉 ,钴直收率为 91 5 % ,总回收率 95 4%。酸溶过程中采用两段浸出 ,使浸出渣含Co <1 0 % (质量分数ω) ,钴浸出率 >99 5 % (ω)。净化过程中采用喷淋法 ,终点pH值控制为 5 0～5 5 ,Al3 、Fe3 、Cu2 等杂质在同一个工序中被彻底除去 ,渣含钴平均约 1% (ω)。     

钴盐浸出液沉钴工艺研究

文章以氧化镁和氢氧化镁为沉淀剂进行沉钴反应,将钴盐浸出液中的钴与其它有价金属分离出来,得到沉钴渣(粗制氢氧化钴)。探究了氧化镁、氢氧化镁和氢氧化镁渣的沉钴效果,并验证了氢氧化镁前处理对沉钴效果的影响,同时对比了不同松装密度氢氧化镁沉钴率。结果表明,氢氧化镁的沉钴率(68.28%)低于氧化镁(90.62%),氢氧化镁物料状态对沉钴效果有较大的影响,浆化后的氢氧化镁沉钴率显著提高(80%),而使用轻质氢氧化镁浆化后沉钴率进一步提高(92.57%)。     

钴及钴氧化物中微量钛的测定方法研究

通过条件试验,确定了钴及钴氧化物中微量钛的测定方法,本方法灵敏度高,准确度、选择性均好,回收率为94.4%～103.4%.     

从低浓度钴料液中制取粗制氢氧化钴的研究

现行的氧化镁沉钴工艺,沉钴前液钴浓度较高,普遍为2g/L～10g/L,对于含钴浓度在1g/L～2g/L的溶液中沉钴,产品质量较不稳定,所得粗制氢氧化钴产品中钴品位偏低,镁含量偏高,为后续生产及销售带来不利影响。为提高低钴溶液制取粗制氢氧化钴产品质量,提高产品主品位,降低杂质含量,本文根据生产工艺特点,重点研究了氧化镁制备浓度、反应时间、反应温度、反应终点pH值等因素对粗制氢氧化钴产品主含量及杂质的影响,摸索最佳工艺条件。通过控制氧化镁配置浓度5%,反应时间4小时,反应温度40℃,控制反应终点pH值7.4-7.6,可得到高品质氢氧化钴产品,产出粗制氢氧化钴产品主含量≥35%,镁含量≤6.5%。     

提高钴冶炼回收率的生产实践

本文简述了从低品位钴渣中回收钴的生产实践,找出了影响钴回收率的主要因素.重点介绍了所采取的相应措施。使钴冶炼回收率达到80%以上。同时还提出了正待改进的方面。以进一步提高钴冶炼回收率。     

钴渣的综合利用研究

对西北铅锌冶炼厂二段净化渣处理过程中产生的钴渣进行综合利用研究,通过酸浸、除铁、沉钴等工艺过程,成功分离了Zn、Co、Cd等有价金属,并制成了硫酸锌、碱式碳酸钴和海绵镉等产品,钴、锌、镉的总回收率分别达到了99 3%、77 0%、96 5%。     

从某低品位氧化铜钴矿石中直接浸出铜钴

研究了从某低品位氧化铜钴矿石中还原酸浸铜、钴,考察了矿石粒度、反应温度、硫酸用量、还原剂亚硫酸钠用量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-74μm占80%、液固体积质量比2/1、硫酸用量为矿石质量的8%、还原剂亚硫酸钠用量为矿石质量的12%、反应时间4 h条件下,钴浸出率大于93%,铜浸出率大于95%,浸出效果较好。     

从钴硫精矿中回收钴的工艺探索试验研究

对钴硫精矿进行硫酸化焙烧-焙砂水浸钴铜-浸出液碳酸钠中和沉钴-钴铜渣浸出/萃取分离回收钴铜-焙砂浸出渣还原焙烧制铁精矿球团的处理工艺是可行的,可以综合回收其中的钴、铜、硫、铁;全流程钴的回收率大于80%。     

高纯氧化钴（草酸钴）制备的试验研究

以某厂含钴水相为研究对象,在实验室开展了高纯氧化钴或草酸钴的制备试验。试验结果表明,采用中和氧化除铁、氟化钠深度除钙镁、草酸铵或草酸沉钴、干燥和煅烧等步骤能够从含钴水相中制备得到高纯氧化钴和草酸钴,产品的各项技术指标要远远好于一级品氧化钴的指标。且整个流程钴的回收率达95%以上。     

氧化钴生产过程的非草酸盐沉钴工艺研究之一碳铵(反加)法自氯化钴溶液中沉钴

通过系统的沉淀剂筛选试验,确定了碳酸氢铵是适宜的非草酸盐沉钴剂,采用沉钴剂反加法再辅以添加适量的分散剂和絮凝剂,可自氯化钴溶液中以高于97%的沉钴率沉出含钴沉淀产物,沉淀产物氯根含量低,煅烧产物疏松、理化性能优异,符合用户的质量要求。沉淀工序的加工成本可降低50%。     

从氧化钴矿石中提取钴的试验研究

研究了从氧化钴矿石中回收钴.通过两段浸出,浸出渣中钴质量分数小于0.5%,钴浸出率达99%.通过黄钾铁钒法除铁,氟化钠法除钙、镁,亚硫酸钠法除铜,P204串级萃取法进一步去除杂质Fe、Ca、Mg、Cu、Zn、Mn、Pb、As等,P507萃取分离钴镍,最后通过沉淀得草酸钴产品,产品纯度符合要求.     

铜钴伴生硫化矿火法冶炼过程钴的分配计算

针对铜钴伴生硫化矿冶炼的难题,提出了氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼—氧化吹炼的工艺流程,以提高钴回收率、缩短钴回收流程。对氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼过程中钴的分配比进行了计算。结果表明,在氧化造锍阶段,低操作温度和低冰铜品位可大幅提高钴在锍和渣中的分配比;在还原造锍阶段,低的还原温度和造高含铁冰铜都有利于钴的富集和回收。在典型的闪速熔炼—还原贫化工艺过程中钴的最大回收率为65%,可通过改变操作工艺条件来提高钴回收率。     

攀枝花硫钴精矿浸出净化液镍钴分离及钴产品制备的试验研究

本文介绍了攀枝花硫钴精矿浸出净化液镍钴分离及钴产品制备的试验研究。钴镍分离采用P507萃取,钴的萃取率大于99．5％,镍的萃取率在0．01％以下。有机相用硫酸反萃得到硫酸钴溶液,用盐酸反萃得到氯化钴溶液。由氯化钴溶液可制取纯氧化钴粉;由硫酸钴溶液可制备结晶硫酸钴;由萃余液可沉淀出碳酸镍粗产品。     

粗氢氧化钴中钴的提取工艺及生产实践

介绍了以粗氢氧化钻为原料制取高品质氧化钴的工艺流程。并按流程组织了一定规模的生产，产出了高品质氧化钴。     

密闭电解槽电积氯化钴生产电钴的工艺研究

在CoCl2体系中,采用密闭电解槽为电解设备,进行无隔膜、永久阴极电积钴试验。结果表明,该工艺避免了氯气泄漏,改善现场作业环境,在电流密度为500A/m2时,吨钴直流电耗为3 400kWh。     

乙二醇还原制备超细钴粉

以硝酸钴、碳酸钴和硫酸钴为原料,制备Co(OH)2,乙二醇为溶剂和还原剂,制备了分散性较好的球形超细钴粉。研究了不同钴盐制备的前驱体Co(OH)2对后续反应的影响及单位体积乙二醇中Co(OH)2和NaOH加入量及反应时间、温度和添加剂对钴粉的粒径和形貌的影响。用SEM和XRD测试钴粉的粒子形貌、晶体结构。结果表明,乙二醇还原的钴粉为球形,晶体结构以面心立方为主,平均粒径0.8μm,钴含量>99.5%。     

新型除钴剂DCR硫酸锌浸出液净化除钴的工艺

研究了新型除钴剂(简称DCR试剂)脱除硫酸锌浸出液中杂质钴的工艺,考察了除钴剂用量、反应时间、反应温度、亚硝酸钠的添加量对除钴效果的影响.试验结果表明较优的工艺条件为:除钴剂为4 g/L,时间为60 min,温度为60℃,亚硝酸钠的添加量为0.6 g/L.在此条件下,钴的脱除率达到98.42%.     

转炉渣富钴镍浸出液镍钴分离工艺研究

以某厂镍电解生产净化工序氯气除钴产生的钴渣为氧化剂,除去转炉渣浸出液电积脱铜后液中的钴,实现转炉渣富钴镍浸出液中镍钴分离。结果表明,在钴渣含三价镍与钴量摩尔比为4～5,反应温度70～80℃,反应时间120min,终点pH 4.8～5的条件下,分离富集钴后的二次钴渣镍钴比可降为1～1.5,可用于生产钴产品。除钴后液可直接并入镍电解系统。