用液态挤压法铸造铝合金零件

我厂气动单元组合仪表的外壳是由3～32毫米厚薄不同的铸铝环室构成的。铸铝环室既是仪表的外壳,也是仪表本体的一部份,要求比较高。铸件内部不得有气孔、夹渣、砂眼等缺陷,以保证其气密性,否则仪表就失去调节作用。此外,外壳还要连接其它零件,要求一定的硬度和机械强度。过去我们采用金属型铸造,气密性不能100％保证,机械性能也不十分理想,而且加工量大,一次金属利用率仅35％。如采用压力铸造,需要相当昂贵的专用设备,另据资料介绍,一般压铸只能铸8毫米以下厚度的零件,过厚则出现较严重的疏松和气孔。这就促使我们寻求适合我们铸件情况的新工艺。     

齿轮泵壳体加工工艺分析

分析影响齿轮泵质量的壳体加工因素;提出保证质量的措施和壳体加工的经济型工艺方案;介绍了关键工序的工艺装备.     

齿轮泵壳体加工工艺分析

齿轮泵是发动机中的润滑油泵，目前大都由中小企业生产。经调查，这些企业因生产条件原因，泵的质量难以达到理想的要求。主要有两个方面的问题：一是压力偏低；二是其轴转动不灵活。本文将分析产生质量问题的原因并根据中小企业的特点提出经济型的工艺方案。     

钢质耙片液态挤压铸造成形工艺的研究

本文在实验室条件下,对Φ200mm、厚度60mm的耙片进行了液态挤压成形试验。结果表明,在金属型——耐火材料型条件下,耙片成形性最好,为农机耙片提供了生产性试验的依据。     

挤压铸造

图18是原来的挤压铸造简图。图19为本发明的挤压铸造的断面图。本发明是消除铸件出现偏析为目标的挤压铸造法。原来的挤压铸造是由几个金属模和夹紧它的油压缸或者机械机构、施加锻造压力的金属模和加压机构以及铸件取出的脱模机构组成。也就是如图18所示。加压的油缸1后退,金属模2向上方退去,金属模4由于油压缸3与它紧固着之后,熔融金属从金属模4的上方浇入,待熔融金属成半凝固状态时,由油压缸1或其他的加压机构通过金属模     

挤压铸造

挤压铸造是将锻造和铸造合一的金属加工工艺。有时也叫金属液态模锻。它是对凝固过程的金属施加压力以便压铸出各种形状的精确零件,其组织结构,机械性能和表面光洁度均得到改善,并且成本低,可适用于黑色、有色金属及合金。一般工件的最小厚度为6.3毫米为宜。本文对这种工艺的历史及今后的发展提出一些看法。铸造和锻造工艺,它们都发展很快,但很少发现有任何工厂将这二种工艺合为一种。铸造是将溶解的金属作为成型材料,而锻造是使用固态金属。尽管这二者有明显的不同,但完     

齿轮泵壳体前后盖综合测量仪

液压件是机械工业基础元件，制造精度要求较高。为了适应液压件生产发展的要求，不断提高产品质量及液压元件的测量水平，我们利用先进的微电子技术，独立自行设计、制造、装配调试了三台孔径及中心距同步测量高精度综合测量仪。一次安装工件能同时测量出七个参数，此仪器测量精度高，效率高，直观，减轻了检验人员的劳动强度，现已正式投入液压件大批量生产现场使用，效果良好。本文主要介绍仪器的技术指标，测量原理及误差分析。     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件—防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明: 1.和金属型铸造相比,液态模σ_b提高55％,HB提高30％,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。 2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表(?) 综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件一防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为 ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明:1.和金属型铸造相比,液态模锻σb 提高55%,HB 提高30%,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表两种不同工艺经济效果对比表(?)综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

加工齿轮泵壳体专用刀具的优化设计

在分析加工颤振机理的基础上 ,对加工齿轮泵壳体齿圈槽专用刀具的刀体结构和刀具参数进行了优化设计。     

精密挤压铸造

图20是加压装置的液压系统图,图21是挤压前断面图,图22是正在挤压的断面图,图23是挤压后断面图。以前的加压成型法,特别是挤压铸造存在的问题之一就是定量供给熔融金属。定量供给熔融金属是非常困难的,目前已提出许多方案。例如预先计算工件的体积来设计专用的铸勺,根据工件重量来供给熔融金属,设计流道及补缩冒口,间接加压或成型切除不要那部份等。     

锌基合金ZA13铸造管和液态挤压管的耐磨性分析

本文阐述锌基合金ZA13的铸造管和液态挤压管工艺,使用显微镜给出两种管件金相显微组织图片,应用M200磨损机分别检测两种管件磨损量,从显微组织和磨损数据分析两种工艺导致金相组织和耐磨性差异的原因,提出液体挤压管比铸造管具有更好耐磨性的结论。     

内啮合式齿轮泵壳体加工工艺分析

以内啮合式齿轮泵为研究对象,内啮合式齿轮泵是壳体零件加工中较有代表性的一类,现以哈尔滨某机械制造集团公司研制的DA***型号的内啮合式齿轮泵为例,详细对壳体的功用、材料进行了描述和分析,在此基础上对壳体零件进行了技术要求分析和加工工艺性分析。合理制定壳体的加工工艺,在生产中很好地保证了加工精度,取得了较好的效益。     

一种外啮合齿轮泵壳体动力学分析

一种外啮合齿轮泵在某些特殊的环境下连续长时间工作后会发生泄漏,针对该现象展开深入的分析,发现外界环境的振动是导致该齿轮泵泄漏的主要原因之一,尤其发现前后两个端盖以及端盖与外部接头的连接处是容易发生泄漏的区域。借助大型有限元分析软件ANAYS,建立该类型齿轮泵的有限元模型,并且对该泵壳体进行动力学分析,提取前八阶模态,找出其振型和频率。     

高速重载齿轮泵壳体热流固耦合仿真

新一代高性能发动机所采用的高速重载燃油齿轮泵工作条件愈加恶劣,使得燃油齿轮泵壳体在泵内部高压流体载荷和高温热变形下工作失效问题突出。综合考虑了热流固三种因素,基于有限元数值模拟方法进行了齿轮泵壳体在极限工况下与热流固单向耦合条件下的工作强度仿真分析。首先,基于传热原理进行了壳体稳态温度场的分布规律研究,通过对壳体在热载荷和压力载荷共同作用下的静态响应进行了求解;其次,进行了齿轮泵壳体在极限工况下的内流场仿真分析,计算得到了齿轮泵内部油液压力载荷和轴承支反力载荷对至壳体对应区域的流固仿真边界;最后,在校核壳体在极端工况下的强度基础上,分别开展了考虑与不考虑热载荷下的壳体流固热单向耦合仿真分析。仿真结果表明：考虑热载荷后的壳体变形增大了约30%,应力增加了6%,热载荷对壳体结构的强度影响突出,是影响壳体刚度的关键因素。     

挤压铸造的新方法

为了得到高质量的工具钢制品,试验用增塑玻璃薄膜,使钢在结晶状态下进行挤压,该薄膜使压力机单边压力转变为作用于模具里的正在结晶的钢的全面压力(图1,a,6)。由座板1和套板2组成的型模在开始挤压之前,涂上一层玻璃薄膜。下模是金属容器,     

铁锅的挤压铸造

挤压铸造又叫液体金属模锻或液态冲压法,是一种兼有锻造和铸造特点的先进工艺。我厂于1976年2月正式采用挤压铸造工艺生产铁锅,现作如下介绍: 一、挤压铸锅工艺及主要参数     

挤压铸造压模具

复杂形状模具的凸模采用机加工而复杂的凹模用压铸的方法是压模制造的先进趋势。一般主模3是固定于压模的下面(图15.a),环绕主模3的金属4进行浇注与压模壁和主模相接触,金属马上开始结晶,在其周围形成薄膜,具有很高的表面精度,当浇注的钢水达到一定的液面时,上模5施加压力,使其薄膜变形。这压力大小以使模具工作表面精度不变粗糙为限。另一方案,主模3固定在压模的上部(图15.6),在压模的下部浇注金属,然后使压力工作在工作行程。由于施加了压力,铸件发生变形和合金特性也改变,这样就能使形成主模的铸件的成形表面得到很高的精度。     

挤压铸造发展概况

铸造及锻造早为人们所知,在生产中各具有其优点。砂型铸造通常可用低费用的熔融金属开始在单道工序里铸成极复什形状的零件,而锻造的毛坯是用可锻材料的预制件,锻造成形状较简单而尺寸精度高、表面光滑及机械性能高的零件。另一方面,传统的锻造经常要求几组模具把棒材或其他已具一定形状的零件锻成可供机加工的零件。而且可锻预制件的费用比用于铸造的熔融金属贵得多。铸造件的缺陷是比锻造件强度低,表面粗糙。混合两种工艺的优点和减少它们的缺陷,这样就导致了挤压铸造的发展——这是一种混合工艺,它将熔融金属挤压成“锻件”以供进一步机加工。