铁锅的挤压铸造

挤压铸造又叫液体金属模锻或液态冲压法,是一种兼有锻造和铸造特点的先进工艺。我厂于1976年2月正式采用挤压铸造工艺生产铁锅,现作如下介绍: 一、挤压铸锅工艺及主要参数     

液态模锻余热淬火

液态模锻是铸造与锻压相结合的新工艺,这种工艺是液态金属浇入金属模中,然后加压凝固与塑性流动成型。液态金属模锻成型是金属成型加工中的先进工艺,它是少无切削加工的一种。目前大部分用于铝、铜等有色金属,也有部分用于钢、铸铁等黑色金属。钢液态模锻余热淬火(简称液锻淬火)是利用钢液在高压下凝固及塑性流动成     

液态模锻新技术

一、概况液态模锻的实质是把液态金属直接浇入在金属模内,然后在一定时间内以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上,使之成形,并在此压力下结晶和型性流动。因此利用液态金属进行模锻,是制造零件的一种先进工艺,它是在研究压力铸造的基础上逐步发展起来的。     

挤压铸造

图18是原来的挤压铸造简图。图19为本发明的挤压铸造的断面图。本发明是消除铸件出现偏析为目标的挤压铸造法。原来的挤压铸造是由几个金属模和夹紧它的油压缸或者机械机构、施加锻造压力的金属模和加压机构以及铸件取出的脱模机构组成。也就是如图18所示。加压的油缸1后退,金属模2向上方退去,金属模4由于油压缸3与它紧固着之后,熔融金属从金属模4的上方浇入,待熔融金属成半凝固状态时,由油压缸1或其他的加压机构通过金属模     

信息之窗

液态模锻新技术液态模锻是铸造与锻造的组合工艺。它的实质是把液态金属直接浇入金属模内,然后在一定时间内以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上,使之成形并在此压力下结晶和塑性流动。目前已成为无切削、少切削、精化毛坯的一种重要新工艺。它是1937年苏联首先用于铜合金轴承衬套的大量生产。近年来     

柴油机缸体金属气孔的控制

我公司生产100、102系列柴油发动机缸体、缸盖,其材质为HT250,采用湿型砂铸造工艺。长期以来,气孔一直是铸件废品率高的主要原因,大约占废品总数的30％～50％。     

汽车制动鼓的金属型铸造

1.前言 解放牌汽车制动鼓的材质为HT250、过去采用砂型铸造,生产中胀箱、缩松、内外表面渣孔和砂眼等较为严重,强度和硬度偏低,铸件尺寸不稳定,表面粗糙及加工余量偏大。虽然在操作工艺上不断改进,但铸件的废品率仍高达20％～30％,且生产效率低,劳动强度大。为此,改用金属型铸造工艺。 2.金属型结构设计 金属型设计总的原则是结构简单、使用方便、易于起模排气及经久耐用。为此,模具材质选为     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件—防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明: 1.和金属型铸造相比,液态模σ_b提高55％,HB提高30％,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。 2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表(?) 综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

挤压铸造

挤压铸造是将锻造和铸造合一的金属加工工艺。有时也叫金属液态模锻。它是对凝固过程的金属施加压力以便压铸出各种形状的精确零件,其组织结构,机械性能和表面光洁度均得到改善,并且成本低,可适用于黑色、有色金属及合金。一般工件的最小厚度为6.3毫米为宜。本文对这种工艺的历史及今后的发展提出一些看法。铸造和锻造工艺,它们都发展很快,但很少发现有任何工厂将这二种工艺合为一种。铸造是将溶解的金属作为成型材料,而锻造是使用固态金属。尽管这二者有明显的不同,但完     

液态模锻工艺的发展和应用

液态模锻是一种高效经济的成形方法,是一种介于铸造和普通热模锻之间的金属成形工艺.将一定量的液态金属直接浇注于涂有润滑剂的模腔中,然后施加机械静压力,利用金属铸造凝固成形时易流动和锻压技术使已凝固的封闭硬壳进行塑性变形,使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔,以获得无任何铸造缺陷的液态模锻件.主要介绍了液态模锻的特点及研究进展情况,为后续的实验研究提供参考.     

铝合金箱壳液态模锻的实践

<正> 液态模锻(简称“液锻”)是热模锻造和压力铸造的组合工艺。它是将液态金属直接浇入凹模,凸模下降与凹模形成封闭型腔后施加压力,迫使液态金属充满型腔各部位,并保持在一定压力作用下结晶、凝固、成型。     

液态模锻压力机的应用现状

正1.概述液态模锻又称挤压铸造,是介于压铸与模锻之间的新型工艺,因此兼有铸锻两种工艺的优点。液态模锻是以熔融金属为原料,直接浇入模腔内,在一定时间内以一定的压力作用到液态或半固态金属面上,使之结晶并发生微量塑性变形,从而得到所需锻件。液态模锻的优点有以下几个方面:1产品晶粒细化,组织致密,力学性能良好。2可生产复杂零件,精度高。3所需成形力小,约为模锻的1/3~1/4,为此     

压力表壳体的液态模锻

本文由上海交通大学与上海仪表铸锻厂协作,选择了仪表中的典型另件一防爆压力表壳体,采用液态模锻新工艺进行了产品的试制及各项试验工作。压力表壳体所用材料为 ZL102铝硅合金,要求在防爆面上不允许有气孔、针孔、缩孔和渣眼等缺陷。旧工艺为金属型铸造,由于铸造缺陷,另件性能低,且金属消耗量大。现采用液态模锻新工艺,液态金属是在较高压力作用下凝固结晶,形成的晶粒不断地受到压碎细化,从而改变了柱状晶为细小的等轴晶,随后在冷却收缩中继续受到压缩,只要保持足够的压力,就能把凝固收缩时所引起的气孔、缩孔、疏松等缺陷压实。因此液态模锻不仅可以消除铸造缺陷而且由于晶粒的细化,相应地提高另件的机械性能。本文详细叙述了压力表壳体液态模锻的各种不同工艺参数试验,以及另件性能试验(硬度、拉伸、宏观检验、金相检验、耐压)。通过以上各种试验表明:1.和金属型铸造相比,液态模锻σb 提高55%,HB 提高30%,耐压试验更是大大超过防爆试验所规定的耐压范围。2.和金属型铸造相比,液态模锻有较显著的技术经济效果。如下表两种不同工艺经济效果对比表(?)综上所述:液态模锻工艺能提高另件的机械性能、尺寸精度和表面光洁度,减少金属消耗量。因此它是一种大有前途的少无切削新工艺,在制造仪表另件等工业中得到推广和应用。     

高锡青铜的挤压成形研究

本文分析了青铜 ZQSn6-6-3合金的铸造组织,介绍了该合金挤压工艺试验的各种参数。并把挤压件的组织性能和铸造、液态模锻件的组织性能进行了对照比较。     

活塞环铸造工艺及发展

活塞环与缸盖、缸套、活塞一起构成了内燃机的心脏——燃烧室。在工作中,活塞环是在高温、高压燃气腐蚀等恶劣工况下,承受着千百万次的摩擦运动,同时必须保证气缸良好的密封、润滑和散热。因此其质量和性能的优劣将直接影响发动机的功性、经济性和可靠性。活塞环虽然外形简单,但由于它非常薄,对铸造工艺要求相当高。在实际生产中,国内大多数企业铸造废品率均在20％～30％之间,个别企业只能控制     

金属型液态挤压球铁耙片工艺研究

金属型液态挤压球铁耙片工艺,为今后耙片的生产开辟了一个新的材料来源,是一个新的简单的生产工艺。本文是在通过一个阶段试验研究的基础上,就金属型液态挤压铸造的模具结构、热处理工艺及机械性能、耐磨性能和经济效果等问题作了较为详细的论述。     

第七讲 液态模锻

液态模锻是以液态金属为原料,直接浇入金属模腔内,然后以一定的压力作用于液态或半固态金属上,使其充满型槽 ,并结晶凝固和产生微量的塑性变形,得到所要求的工件。 液态模锻是一种少无切削锻造新工艺。苏联、美国、日本等国家都采用了液态模锻方法生产各种锻件,并研制了专用的和自动的液态模锻液压机。我国虽在50年代着手研究,但近几年才在生产上得到应用。现已应用于生产     

200型铝合金活塞的液态模锻

什么叫液态模锻简单的说液态模锻就是把一定数量的液体金属浇到金属模内,趁着金属还是液体或半液体状态,加上一定的压力并保持一定的时间,使液态金属在加压的情况下结晶成形。这种无削少削加工的新工艺适合于形状比较复杂的零件,同时由于金属结晶过程是在压力下进行,因此零件组织致密。液态模锻与热模锻比较具有工序简单、节省材料、成本低并不需要大吨     

金属模铸造钢球产生废品的原因分析

我厂是利用金属模生产钢球的专业厂家，在多年的生产实践中，我们体会到，虽然用金属模铸造的钢球表面没有粘砂现象，表面较光滑，但是如果使用保养不当，金属模具非常容易产生废品，而且废品率很高，所以如何正确使用和保养金属模具是相当重要的，它对提高产品质量及企业效益是非常关键的。我们在工作中总结出容易产生废品的7个原因，它们分别是：模具的预热温度、模具的排气性、模板的设计、打模的方法、浇注时的注意事项、脱模的方法及模具的保养等。下面就这7个方面的废品原因逐一进行分析，供大家参考。     

铸造用金属模材料的研制——表面采用低膨胀材料

铸造用金属模,由于铸造时的热应力而变形,引起铸件尺寸精度下降或产生飞边等,成为发挥金属模铸造特点的障碍。特别是用于铸铁的金属模铸造时。对这种热变形更需要采取措施。日本金属材料研究所金属加工研究部,为了研制对热变形有抵抗能力的金属模,进行了金属模的表面条件和热变形规律等方面的研究。影响金属模热变形的因素是复杂的,如金属模的热力学等等性质,但减少金属模表面热膨胀的方法是行之有效的。这就是:a).防止表面部分的温度上升;