消失模球墨铸铁件无冒口铸造可行性探究

为了验证消失模球铁件能否实现无冒口铸造,利用UG软件对球铁件建模,导入有限元分析软件Pro CAST进行充型和凝固过程的仿真数值模拟,研究了不同浇注温度下球铁件无冒口铸造出现缩孔情况。研究结果表明:在1 320℃时球铁的自补缩效果理想,不存在缩孔;而在1 370℃和1 420℃时,铸件内部有缩孔出现。所以,在消失模铸型刚度足够强的条件下,控制适当的浇注温度,完全可以实现球铁件的无冒口铸造。     

厚大断面球铁件的无冒口铸造工艺

一、前言我厂生产的Z41—28—30螺母冷(?)机主滑块、飞轮等铸件均属于厚大断面球铁件。过去生产这些铸件采用冒口补缩工艺,以消除缩孔缺陷(工艺简图见图1a和图2a)。但是,由于     

用均衡凝固技术解决球墨铸铁件缩孔

以前我厂球铁件均采用顺序凝固原则,如球铁件下支座甲,材质QT500-5,重4.7kg。浇注系统采用中注方式,在两个热节处分别放侧冒口,铸造工艺方案为图1,铸件质量很不稳定,常在铸件的冒口根部和热节处产生缩孔、缩松。废品率达17％左右,甚至有的炉次操作稍微不注意,缩孔和缩松的废品率高达30％。加大冒口,使冒口重量与铸件重量达到1∶1仍不能解决     

圆筒形球铁件铸造工艺的改进

圆筒形球铁件铸造工艺的改进江西江州造船厂（瑞昌市３３２２０７）吴天义圆筒形球铁件（如图１所示）在我厂传统的工艺设计中，均遵循顺序凝固原则采用阶梯式浇注系统的立浇方案，往往在冒口与铸件相交处产生严重的缩孔（松）缺陷，冒口重量占铸件的３０％～４０％。后来...     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

球墨铸铁件补缩冒口的新进展

对于铸件使用者来说,最主要的要求之一就是要保证铸件品质,无缩孔或缩松等铸造缺陷,因为这些缺陷的存在容易导致零部件的突然失效.所有铸造材料在冷却过程中均存在液态收缩,因此通常都要设计补缩冒口.在铸铁(如球墨铸铁)凝固过程中,因为石墨膨胀是有利于补缩的,如果模型设计师懂得凝固机理的话,他就会利用这一特点设计较小的冒口.综述了球墨铸铁冒口设计的基本原理.运用该原理可以减小冒口尺寸同时保证生产的球铁铸件无收缩缺陷,从而进一步提高工艺出品率,提高球铁件生产的经济效益.     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

保温冒口在大型球铁件生产中的应用

以４５０ｍ２烧结机台车体球铁件为例，介绍了保温冒口的设计过程。实践表明，大型球铁件保温冒口的有效补缩距离远大于计算值，只要冒口的有效模数和补缩铁水量足够大，就能生产出无收缩缺陷的铸件。     

圆筒形球铁件铸造工艺的改进

以往，我厂对圆筒形球铁铸件采用顶部设置大冒口的立流方案，如国1所示。结果是在冒日根部与铸件相接处产生严重的缩孔（松）缺陷。另外，原工艺中冒口直接与铸件相交所形成的接触热节，远大于铸件原来的几何热节，如图2所示。因此，冒口补缩量也就相对增大。同时，分层浇注时的高温铁水通过冒口预充填型胶和补缩铸件产生的“流通效应”，致使冒口颈处铁水温度相应偏高。综合作用的结果：铸件与冒口预接触处铁水凝固速度最慢，最后在冒口颈处形成缩孔（松）缺陷。对圆筒形球铁件重新进行工艺设计，以空心管为例，其材质为球铁420－10，单重…     

球铁件的无冒口铸造

本文介绍采用无冒口铸造新工艺,生产农业收获机用的球铁件,可消除铸件的缩孔、缩松、组织致密,其效果好,砂箱尺寸也比原来的小。     

汽车球铁件冒口补缩设计方法及其评价(1)

综述当今国内外流行的球铁件冒口补缩工艺的几种设计方法,结合具体实例,对各种方法进行了比较和评述。认为湿砂型铸造汽车球铁件冒口补缩工艺的设计必须遵循的基本要点是:(1)铸件需要依靠外部补缩源进行补缩;(2)明冒口、冷冒口补缩作用差,应当采用热暗冒口补缩;(3)冒口应设在铸件热节处,冒口及冒口颈必须足够大;(4)进入冒口的内浇道在浇注结束时必须及时封闭;(5)要尽量扩大冒口和冒口颈的作用范围;(6)当铸件存在冒口无法补缩的孤立热节时必须采取局部激冷措施。     

汽车球铁件冒口补缩设计方法及其评价(2)

综述当今国内外流行的球铁件冒口补缩工艺的几种设计方法,结合具体实例,对各种方法进行了比较和评述。认为湿砂型铸造汽车球铁件冒口补缩工艺的设计必须遵循的基本要点是:(1)铸件需要依靠外部补缩源进行补缩;(2)明冒口、冷冒口补缩作用差,应当采用热暗冒口补缩;(3)冒口应设在铸件热节处,冒口及冒口颈必须足够大;(4)进入冒口的内浇道在浇注结束时必须及时封闭;(5)要尽量扩大冒口和冒口颈的作用范围;(6)当铸件存在冒口无法补缩的孤立热节时必须采取局部激冷措施。     

厚大断面铸铁件的生产实践

飞轮、床身、平板、门框、支承器等壁厚100～400 mm、重500～6 000 kg,属厚实、大断面铸铁件,生产中易出现缩孔、缩凹、组织粗大、(球铁件)球化与孕育衰退等铸造缺陷.如何保证内部组织致密是确保铸件品质的关键.在生产中,有效利用铸铁的石墨化膨胀能力以实现自补缩和浇注系统的补缩作用[1],通过控制铸件的化学成分、炉料组成,合理设计浇注系统,长时间补浇,成功实现了厚大断面铸铁件的小冒口或无冒口铸造.     

车轮类球墨可锻铸铁件的压边冒口铸造工艺

四川东方红机械厂铸造了一批车轮类球铁件,其结构见图1,该类车轮铸件重量5～25公斤不等,原材质为球铁(QT500-5),现改用球墨可锻铸铁(QKT500-5)。初始时,我们选择车轮类铸件用球铁生产的常用侧冒口铸造工艺(图1)生产了数十件,铸件的合格率不到50％,主要废品为缩凹和缩孔。后改为用均衡凝固理论指导设计的(图2)压边胃口铸造工艺,收到了较好的效果。     

PC—1500微机辅助设计无冒口或小冒口生产球铁件

长期以来,为了解决球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷问题,传统铸造工艺一般都采用大冒口,工艺出品率低。另外,球铁件的工艺设计是一个比较繁琐的问题。我厂根据浇冒口设计理论及生产经验,采用PC-1500微机来辅助设计无冒口或小冒口铸造工艺生产球墨铸铁件,经过试验和三年的生产验证,既提高了工艺员的工作效率和工艺水平;又解决了缩孔、缩松缺陷,提高了工艺出品率,具有明显的经济效益。     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

球铁件应当如何补缩?

由于球铁的收缩大于膨胀，球铁件铸造必需外部补缩。后凝固部位必然是先凝固部位的补缩源，因此，要使冒口具有补缩作用，必须使冒口迟于铸件凝固。为增强外补与自补，冒口颈宜适当厚大，内浇道、排气眼及冷冒口均应在浇注结束时尽快封闭，以增加进铁量，减少排铁量，增大铸件材料含量。实现“均衡凝固”会减少铸件材料含量和膨胀量，对防止缩孔、缩松不利。     

树脂砂铸造缺陷的成因分析与防止

分析了铸钢件裂纹、球铁件缩孔缺陷成因。防止铸钢件裂纹缺陷的措施是设补缩筋和拉筋,适当增大铸造圆角,熔炼时选用含硫、磷较低的废钢及合金;在工艺设计时,采用同时冷却原则,减小热应力;推迟打箱时间;切浇冒口前,铸件先进行退火或正火。防止球铁件缩孔缺陷的措施是,确定合适的浇注温度;缩短浇注时间;采取补浇措施等。通过重点突破,解决了两种主要缺陷,降低了铸件废品率。     

石墨冷铁在大断面球墨铸铁件上的应用

通过石墨冷铁的巧妙应用,解决了大断面球铁件易产生缩孔、缩松及表面硬度低的问题,保证了铸件加工面硬度的均匀一致,消除了加工面加工后的色差,避免了使用金属冷铁时易造成加工后硬度不均匀和易产生铁豆、冷铁性气孔的问题,实现了大断面球铁件的无冒口铸造,提高了铸件的出品率.     

发热保温冒口在汽车铸件生产中的应用

介绍了发热保温冒口的优点、冒口计算方法以及铸钢件和球铁件发热保温冒口的设计原则.阐述了FM100系列发热保温冒口、FE700高强发热补缩冒口的适用范围以及使用效果,例举了发热保温胃口在球铁轿车涡轮壳、球铁车桥铸件、铸钢车桥铸件上的应用情况.通过计算认为,发热保温冒口的使用不但不会增加生产成本,还可带来经济效益.