起重机车轮轮缘低磨耗新型踏面

轨行式起重机的车轮经常轮缘磨损提前报废,文章认为轮轨间两点接触是导致轮缘磨损的主要原因,建议参考铁路系统业已推广应用的圆弧凹形踏面,采用新型踏面的车轮。文章重点介绍了轮缘接触点上作用力、接触应力和蠕滑率的计算方法,阐述了圆弧凹形踏面的优点。最后提出了起重机采用圆弧凹形踏面车轮的设计原则。     

桥式起重机车轮啃轨的原因及防止措施

桥式起重机广泛应用于生产车间中,使用频率较高。如果桥式起重机出现故障,不及时排除,会造成停工、停产,甚至造成伤亡事故。所以,应及时发现桥式起重机故障隐患,尽早排除。车轮啃轨是桥式起重机的常见故障之一,文章分析了车轮啃轨的原因及防止措施。     

桥式起重机车轮啃轨现象分析及处理

针对起重机运行时啃轨的问题，分析了引起啃轨的主要原因，提出了判断方法以及采取现实可行的处理措施，取得了较好的效果。     

桥式起重机车轮啃轨的测量与调整

在桥式起重机的使用中 ,常常由于使用不当出现车轮的啃轨现象。这种现象是因车轮跑偏而加速了其轮缘的磨损 ,导致轮缘甚至整个车轮报废 ,大大缩短了车轮的使用寿命。针对该问题 ,我们研究出一套新的测量方法和改进手段。1　测量方法桥式起重机车轮啃轨现象的发生 ,是多种因素的综合所造成的 ,其中桥式起重机桁架变形、车轮的水平度、垂直度、轮距的误差等是造成车轮啃轨的重要原因 ;另一方面 ,现场运行的起重机 ,贯穿于生产的整个过程 ,停机检修的时间受到限制。为了简便而有效地解决问题 ,采用挂线方法对同一端梁下 ,车轮的水平、垂直进行…     

桥式起重机车轮啃轨的预防与维修

桥式起重机 (以下简称桥机 )在使用过程中常发生啃轨现象 ,严重时会使车轮与轨道剧烈磨损 ,缩短设备的使用寿命 ,车轮的运行阻力随即急剧增加 ,致使桥机的运行不平稳 ,发生扭摆并拌有响声 ,甚至会使桥机发生脱轨故障。邯钢线材厂高线车间 6号桥机承担加热炉上料工作 ,经常满负荷作业 ,使用频率较高。由于大、小车车轮同时发生严重的啃轨现象 ,新换的车轮在使用仅 4 5天后就需要更换 ,致使生产不能正常进行 ,工人维修作业量加重 ,备件费用增高 ,有时还造成大、小车运行电机烧毁和断轴事故等。1　啃轨原因分析1 1　车轮安装不当　　 (1)车轮的…     

车轮踏面激光淬火技术研究

采用激光淬火工艺加工的车轮轮对踏面,车轮受热变形很小,热处理后的车轮不需要后续机械加工就可以满足实际工况的需求,不仅可以有效地延长轮对的使用寿命和降低维护费用,还可以显著提高轮对抵抗钢轨冲击和耐摩擦的能力。     

电磁桥式起重机大车轮缘断裂原因分析

对电磁桥式起重机断裂的车轮内侧轮缘进行理化分析,发现其理化性能均未达到相关标准要求。结合力学分析,认为啃轨是造成起重机车轮失效的直接原因。     

桥式起重机车轮啃轨原因与解决方法

桥式起重机车轮的啃轨是困扰设备维修的一大难题,由此所带来的设备维修费用相当高。本文针对啃轨的原因及其特征进行了详实的分析,并由此制订了相应的较全面的修理方法。     

车轮踏面剥离机理研究

介绍了踏面剥离的分类、形成机理、影响因素和减缓措施;重点讨论了车轮踏面剥离发生的形成机理和减缓措施;其中滚动接触剥离和制动剥离是两种主要剥离类型,滚动接触应力、制动热作用、热裂纹和机械作用是引起剥离的主要原因。     

车轮啃轨现象的消除

通用桥式类型起重机,因各种原因造成车轮圆柱工作表面处的轮缘内凸边与轨道两侧发生严重摩擦,即车轮啃轨可能发生的恶性事故之一。产生啃轨的原因很多,现把常见的原因和消除方法介绍如下:     

列车车轮踏面缺陷图像区域提取

针对踏面缺陷图像的特点,对其缺陷图像区域提取技术进行了研究,设计了一种基于平稳小波自适应阈值踏面区域分割算法,提出了一种基于分块思想粗定位和精定位组合定位的剥离缺陷区域提取算法和基于踏面边缘线扫描搜索的擦伤区域提取的算法。通过两个踏面缺陷的实例,验证了算法的有效性,对现场采集样本进行试验,结果表明：系统对剥离和擦伤的两种缺陷的漏识率分别为8.3%和5.3%,误识率为5.1%,为后续特征提取和识别奠定了基础。     

桥式起重机啃轨原因分析及处理

叙述桥式起重机车轮啃轨的现象,并对故障原因进行分析,提出了处理方法。     

龙门起重机车轮啃轨故障分析与处理方法

通过分析龙门起重机车轮啃轨故障的危害性及其产生原因，并针对其主要原因提出了相应的改进措施与处理方法。     

列车车轮踏面缺陷的图像区域提取

建立了基于机器视觉的踏面缺陷检测系统,研究了该系统的踏面缺陷图像区域提取技术.采用基于平稳小波自适应阈值算法提取踏面区域;然后,根据踏面剥离缺陷图像特征,利用基于分块思想的粗定位和精定位组合的方法提取剥离图像区域;最后,根据踏面擦伤缺陷图像特征,利用基于踏面边缘线扫描搜索擦伤区域的方法提取擦伤图像区域.用两个实例验证了提出方法的有效性,实验结果表明:系统对剥离和擦伤两种缺陷的漏识率分别为8.3%和5.3%,误识率为5.1%,从而为后续特征提取和缺陷识别奠定了基础.     

基于ANSYS的动车组车轮踏面结构动力分析

建立了一个标准车轮的模型,通过ANSYS有限元分析软件对其施加位移激励,进行频谱分析,得到车轮踏面各部位的位移响应谱,以此分析车轮踏面不同部位对于激励的响应.根据位移功率谱分析原理,应用MAT-LAB软件生成位移激励功率谱曲线,结合ANSYS软件通过分析可以看出车轮踏面的振动以轴向振动为主,并得到了位移谱峰值集中存在的两个主要频域范围,为列车车轮的安全平稳运行提供了依据.     

基于ANSYS的起重机车轮踏面分析与优化

起重机在实际的使用中,车轮和轨道之间会有很大程度的磨损,这就要求起重机车轮和轨道的承载能力和抗磨损能力要不断提高。本文利用SolidWorks软件对轨道列车常用的LMA、GDM以及S1002型三种车轮踏面进行再设计,通过软件建立车轮踏面与轨道的配合模型。通过ANSYS软件对三种踏面P60轨道不同的接触状态进行非线性接触分析;采用轮轨法相间隙法,利用Matlab软件对受力较好的踏面进行优化设计;最终对优化前后的车轮踏面进行接触应力以及性能分析,达到提高起重机车轮抗磨损的能力的目的。     

铁路车轮踏面的摩擦学设计方法

摩擦学设计的目标２是可靠地和经济地实现机器系统相对运动的功能。本文通过铁中车辆车轮磨耗型踏面的设计方法和经验,结合樊枝花冶金矿山公司线路上的运用结果,阐述了摩擦学设计的和用与意义。     

踏面擦伤弹性车轮冲击影响因素的研究

踏面擦伤车轮在平滑轨道上滚动引起轮轨冲击.为研究轮轨冲击的影响因素,以某弹性车轮为研究对象,建立踏面擦伤深度不同的弹性车轮有限元模型和简化轨道有限元模型,利用LS-Dyna软件对擦伤深度为2mm的弹性车轮在不同速度运行的工况和不同擦伤深度弹性车轮模型在120km/h速度的工况进行了仿真分析,研究了速度和擦伤深度对轮轨冲击力的影响.将弹性车轮与普通钢轮在相同的工况下产生的轮轨接触力进行对比,结果表明弹性车轮可有效降低车轮过擦伤时产生的轮轨冲击.