下料工序的优化设计

介绍了在下料工序中通过优化技术降低生产成本的方法,并给出了具体的应用实例,得出了最优的解决方案,对提高产品的市场竞争力具有十分重要的意义.     

钢板综合下料问题的研究

通过运用运筹学中线性规划的方法，对钢板下料问题综合分析，建立数学模型，进行优化，求最优解，以最大限度地合理利用材料，降低产品成本，提高经济效益。     

轴承外圈多工序加工机器人自动上/下料系统设计及应用

针对工业机器人上/下料在数控机床加工中存在的改造成本高、结构复杂、生产效率提升不明显和适应性单一等问题,设计了面向轴承外圈多工序交叉组合加工的机器人自动上/下料系统.根据系统及轴承外圈加工工艺分析,确定了系统的组成、布局及工作流程;采用欧姆龙可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,...     

板材优化下料矩形综合法

在生产机械产品中,存在着不少焊接结构件,这些焊接结构件又多为板材焊接而成。构件的板材在焊接前必须事先切割成所需要的形状。板材下料通常是在常规出厂板料幅面内布置切割而成,这种布置方式取决于板材的几何形状、数目和生产者的设计,受条件的限制,往往会出现在切...     

CAPP系统中优化下料问题的研究

介绍了CAPP系统中的优化下料问题,采用离散变量优化方法（MDOD）对下料模型优化求解,并对数学模型的技术关键做了剖析,改进了传统下料优化方法中使用单纯形法来获得近似解的不足。     

基于遗传算法的角钢优化下料研究

存针对角钢一维下料方案的数学模型分析基础上,提出了一种基于遗传算法的求解方法.在求解过程中,给出了应用遗传算法求解关键问题的编码、解码方法、遗传算子及适应度函数的定义.实际应用结果表明,采用该方法可提高材料的利用率.     

基于ObjectARX的AutoCAD二次开发及优化下料应用

板材下料是有效开展生产的一项必要活动,AutoCAD是进行下料排样的计算机绘图和设计的常用软件,同时AutoCAD为用户提供了非常开放的二次开发环境.为此,对作为AutoCAD 2007二次开发工具的ObjectARX 2007进行了探讨和研究,分析了基于ObjectARX的AutoCAD二次开发的程序开发流程,详细阐述了进行板料优化排样程序开发的关键技术以及进行AutoCAD二次开发的命令订制方法,然后实施了以ObjectARX 2007为基础、以Visual Studio 2005为开发平台、以遗传算法为主要优化算法的下料程序开发,在AutoCAD中开发出自动排样的优化下料应用程序.最后,通过排样实例验证了本方法的实用性.     

一维下料问题的优化算法及其编程

提出了一种下料方案的算法,结合Kantorovich建立的线性规划模型,给出适合一维下料问题的数学模型.设计了一种求最优解的算法,并对最优解进行了分析.利用计算机编程完整地实现了一维下料问题的优化,解决生产中广泛存在的一维下料问题.     

基于遗传算法的发动机加工工序优化

针对加工中心为汽车发动机缸盖柔性生产线瓶颈工位的问题,以减小瓶颈工序时间为优化目标,通过调整机加工序,建立一种机加工序优化方法。在分析工序原则和产线设备对工序影响的条件下,分别建立工序约束和设备约束模型;使用遗传算法解决此类多约束排序问题,并针对耦合约束关系,改进编码方式和基因交叉方法。实际应用证明此方法可以用来优化工序,降低生产节拍。     

整数非线性规划方法优化下料问题

探讨了生产实际中一维下料的优化问题,建立了下料问题的非线性整数规划的数学模型,并通过LINGO程序获得该优化模型的解。该方法适用于较大规模的型材下料问题,能够提高原材料的利用率。     

基于模糊层次分析法的切削液配方方案优选研究

为确定切削液配制的最佳配方方案,给出了一种实用的层次分析法,即模糊层次分析法(FAHP)。模糊层次分析法(FAHP)是对传统的层次分析法(AHP)的改进,即在决策中引入模糊矩阵,进而转化成模糊一致矩阵。采用模糊层次方法对切削液配方方案进行了多目标优选决策,实例证明,FAHP法是切削液配方方案优选的一个有效工具。     

车削加工中切削用量的程序优化求解

本文基于切削用量选择的基本原则,直接以切削深度ap、进给量f、和切削速度v为设计变量,以加工时间为目标函数,以刀具耐用度、机床功率、轴向载荷和表面粗糙度等限定条件为约束函数,建立切削用量选择的优化问题。应用随机优化方法,编制优化程序求解了具体实例。该方法为工程应用提供条件。     

基于FASTAMP平台的汽车覆盖件工艺优化设计

基于FASTAMP中心最新研发的Blank Estimation Wizard软件,为使用NX进行汽车覆盖件模具制造和金属板料成形的企业提供了最佳软件解决方案.     

汽缸体切削加工过程中的刀具优化

针对发动机缸体在加工中部分刀具出现的问题,通过对切削结果进行对比分析,结合机床性能和生产节拍的要求,确定刀具型式、几何参数及切削参数,满足了加工要求。仅以缸体销孔、前后端面及顶面的加工为例介绍了相关刀具的优化过程。     

曲轴加工工艺的优化

当生产线各工位的节拍不均匀时,会造成生产效率低的情况,可以通过优化加工工艺的方法达到均衡各工位节拍,提高生产效率的目的。曲轴是发动机的心脏部位,优化曲轴加工工艺对质量有重要影响。     

基于加工要素的切削工艺优化方法研究

机械加工过程中,同一工件有不同的加工工艺路线,但在多种路线中存在一条最优工艺路线,能耗最低或材耗最少或排放最小。而计算分析过程中能耗、材耗及排放的量化一直是个难题,论文提出以加工要素为量化基准,研究了基于加工要素的切削工艺路线优化方法,并通过简单实例对该方法进行了应用说明。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

注塑件翘曲量化分析与成形工艺优化方法研究

针对注塑件有限元翘曲分析存在的整体量化与工艺参数优化问题,通过二次开发实现了注塑件翘曲的综合量化。结合正交实验设计,得出影响翘曲大小的工艺参数贡献度,从而获得多参数优化组合,实现了注塑件翘曲优化。     

钛合金车削过程中基于遗传算法的切削参数多目标优化

通过正交试验法对钛合金TC4进行了车削试验并对试验数据处理,得到切削温度、表面粗糙度关于切削三要素的多元线性回归方程。以切削速度、进给量和背吃刀量为优化变量,以最低切削温度、最好表面粗糙度、最大材料去除率为目标构建了切削参数的多目标优化模型。利用MATLAB中基于遗传算法的多目标优化函数对优化模型进行求解,得到优化问题的Pareto最优解并加以分析。     

复杂工业过程的运行优化与控制

随着时代的进步,我国的工业化进程也在不断被推进,尤其是那些复杂工业,工业的发展关系着我国社会经济的发展,因此要对运行复杂工业的过程进行优化并对其加以控制。本文首先对工业过程的特点进行了分析,并对目前控制复杂工业过程的现状进行了总结,对预测控制模型与整定PID控制器参数的概念和具体内容进行了阐述,对控制工业过程内容的核心与未来将会产生的经济效益进行了讨论,唯有严格控制复杂工业的运行控制,对其进行优化,才能保证其正常运行和长远的发展。