FDFCC多产柴油和液化气工艺研究

利用FDFCC工艺可多产柴油、提高LPG产率 (尤其是C3 、C4烯烃 ) ,与常规FCC相比 ,FDFCC工艺柴油产率提高 2 %以上 ,丙烯、丁烯产率提高 3～ 6个百分点 ;与多产LPG的FCC技术相比 ,在C3 、C4烯烃产率相近时 ,FDFCC工艺柴油产率可达 3 7%～ 40 % ,十六烷值高、安定性好 ;在裂化汽油回炼的条件下 ,FDFCC工艺汽油组分研究法辛烷值大于 94,烯烃含量小于 1 5 %。     

降低催化裂化汽油烯烃技术--FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理，提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系——FDFCC工艺，其中一根提升管用于重油裂化，另一根用于汽油改质。工业实施结果表明，该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量，烯烃体积分数降低20～30个百分点，硫含量下降15％～20％，改质汽油诱导期增加，MON和RON略有增加，芳烃中苯含量基本维持不变，芳烃含量虽有所提高，但远远小于规定指标。与常规FCC工艺相比，FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点，液化气和柴油产率均增加2个百分点左右，(焦炭 干气)产率增加小于1个百分点。     

壳牌公司开发多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺

将催化汽油循环到提升管的底部（温度通常在677—716℃之间）是提高丙烯产率广泛采用的办法。这种办法对多产丙烯有较好的效果，但要付出多产焦炭、干气、丁烯和轻循环油以上馏分的代价，且使异丁烷产率减少。壳牌公司开发了多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺，该工艺是在催化裂化装置中增设一根提升管，在这根提升管中汽油及其他适用的原料，     

多产异构烷烃催化裂化工艺(MIP)的工业应用

介绍了多产异构烷烃工艺(MIP)在安庆分公司1．2Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。运行结果表明，该工艺具有明显降低汽油烯烃含量的效果，汽油烯烃体积分数由约48％降至35％以下；产品分布得到改善，重油催化裂化能力强，汽油产率提高3个百分点，液化石油气产率提高2．5个百分点，柴油产率降低4个百分点，总液体收率提高；汽油硫含量下降20个百分点，硫质量分数降至800μg／g以下。MIP工艺在促进重油转化的基础上，还有效地改善了催化裂化汽油质量。     

多产丙烯的催化裂化工艺技术探讨

从催化裂化反应机理出发,分析了催化裂化过程中影响丙烯产率的因素,如原料类型、反应温度、剂油比、反应时间、催化剂及助剂等的影响,其中ZSM-5助剂是提高丙烯产率的最有效因素之一。介绍了几种多产丙烯的FCC工艺,如Maxofin,PetroFCC,DCC,SCC等的特点及其应用。通过分析认为,利用催化裂化装置实现多产丙烯与多产汽油、多产柴油、多产液化石油气等多种操作模式是可行的,可增强适应市场变化的能力。     

利用FDFCC工艺降低FCC汽油硫含量

降低FCC汽油硫含量是降低车用成品汽油硫含量、减少汽车尾气污染的关键。FDFCC工艺采用双提升管反应器并采用和分别适宜于重油裂化和汽油改质的工艺务件，可使FCC汽油硫含量下降20％～40％，烯烃含量降低20％～30％，汽油诱导期和辛烷值增加，苯含量基本维持不变，是降低FCC汽油硫含量的有效措施。     

多产丙烯重油催化裂化9集总动力学模型的研究

以重油为原料,采用多产丙烯催化裂化(FCC)平衡催化剂,在DCR实验装置上考察了重油多产丙烯的FCC反应规律。根据重油FCC反应机理,将原料划分成饱和烃、芳香烃、胶质/沥青质等3个集总,产物划分为干气、液化气(丙烯除外)、汽油、柴油、焦炭、丙烯等6个集总,构建多产丙烯反应网络,利用实验数据求取了27个反应的动力学参数,建立了适用于多产丙烯的重油FCC 9集总反应动力学模型。结果表明:反应动力学参数合理可靠,较好地反映了重油FCC的反应规律;所建模型具有良好的预测性,产品收率计算值与实验值的相对误差在±5.00%以内。     

福建炼化公司催化裂化装置应用MGD 技术的工业试验

介绍了催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术（MGD技术）在福建炼油化工有限公司的工业应用，应用结果表明：MGD技术与装置改造前相比，液化气率可提高1－3个百分点，柴油产率提高3－6个百分点，（液化气＋柴油＋汽油）产率相当，柴汽比提高到0．98以上；汽油的辛烷值有所提高，汽油的烯烃含量明显降低，并且可以灵活调整生产方案，具有明显的经济效益和社会效益。     

MIP-CGP工艺专用催化剂CGP-1的开发与应用

阐述了生产汽油组分满足欧Ⅲ排放标准并多产丙烯的催化裂化工艺（简称MIP-CGP）专用催化剂（简称CGP-1）的研究开发与工业应用结果。CGP-1催化剂的基质具有良好的容炭性能，使活性组元受到良好保护，其优势作用在第二反应区得以充分发挥，具有更高的氢转移活性和强的汽油小分子烯烃裂化活性。中国石化九江分公司和镇海炼化公司的MIP-CGP工业试验标定结果表明，与常规FCC相比，采用CGP-1催化剂的MIP-CGP技术在生产烯烃体积分数小于18％的汽油组分的同时，丙烯产率达到8％以上。此外，汽油诱导期大幅提高，抗爆指数增加；总液体收率有所提高，干气产率下降，焦炭选择性良好。     

新的FCC催化剂

Albemarle公司开发了一种工业化的改进型FCC催化剂——新型专有ADZT100沸石技术。利用这项技术，该公司已经推出了一族新的名为ACTION系列的FCC催化剂。这种新催化剂可以用来提高车用燃料的产量或提高汽油的辛烷值，或两者兼顾。辛烷、作为烷基化原料的LPG烯烃和高度异构化汽油的价值正在不断上升。因此这种新催化剂能够帮助炼油行业在满足对燃料的环保要求的同时提高利润效益。这种催化剂针对两种用途进行设计。ACTIONLV是最大限度增产液体产品的催化剂。这种高剂油比的催化剂在生产最大量液体产品的同时能够改进辛烷值并增产C4烯烃。ACTION BC则是一种适用于重油裂化的催化剂，设计用来裂化重油，改进辛烷值并增产C4烯烃。     

MIP系列技术降低汽油硫含量的先进性及理论分析

硫传递系数以同一汽油干点作为基准可以准确有效地评估不同催化裂化技术对汽油的降硫效果。MIP系列技术与常规FCC技术汽油硫含量对比的研究发现，当汽油干点基准相同时，MIP系列技术的汽油硫传递系数均低于常规FCC技术的汽油硫传递系数。MIP-CGP技术与其它多产丙烯催化裂化技术的汽油硫含量对比研究发现，当汽油干点小于185℃时，MIP-CGP技术的硫传递系数为3.93，小于FDFCC－III技术和ARGG技术；当汽油干点大于190℃时，MIP-CGP技术的硫传递系数为5.60，而DCC技术的硫传递系数为19.10，表明MIP-CGP技术降低汽油硫含量远优于其它多产丙烯的技术。分析了MIP汽油的硫含量降低的原因。     

掺炼焦化蜡油多产丙烯MIP工艺专用剂CRMI-II(TJ)开发及应用

针对中石化天津分公司MIP装置工况、原料油性质特点以及对产品分布和产品性质的要求,设计开发了抗碱氮多产丙烯MIP工艺专用催化剂CRMI-II（TJ）。工业应用结果表明：以中间基蜡油掺20％～30%的焦化蜡油+10%～20%的常压渣油为原料,使用CRMI-II（TJ）专用催化剂后,FCC稳定汽油烯烃含量大幅度降低,可以达到35%以下,总液收（液化气+汽油+柴油）达到87%以上,稳定汽油辛烷值RON达到92以上。与参比剂相比,CRMI-II（TJ）催化剂具有更好的焦炭选择性、抗碱氮中毒、提高汽油辛烷值和增产丙烯性能。     

MAXOFIN:大量生产轻烯烃的新型FCC工艺

MAXOFINI艺由M0bil和Kell。既两公司联合开发。其目的在于提高FCC装置的轻烯烃产率。主要内容包括：采用并列的双提升管催化裂化装置，一根提升管以蜡油为原料，提升管出口温度为538t，剂油比为8－9；另一根提升管以轻石脑循环油（催化裂化汽油）为原料，提升管出口温度为593℃，剂油比为25。该工艺可按多产轻烯烃或多产燃料油等几种模式操作，反映出该工艺的操作灵活性。为了多产轻烯烃，采用MAXOFIN习助催化剂，该剂的四＊－5分子筛含量在25W％以上，与常规该类型助催化剂相比，其丙烯产率可提高1．ZW啪，催化剂微反活性可提高4…     

MIP-CGP工艺适用LDR-100催化剂的制备与中试评价

中国石油兰州化工研究中心研发出适合MIP-CGP（生产清洁汽油组分并多产丙烯）催化裂化（FCC）工艺使用的LDR-100催化剂,并在该中心XTL-5型提升管FCC中试装置上评价了该催化剂的性能。结果表明,与现有专用催化剂相比,使用LDR-100催化剂,在m（催化剂）/m（原料油）为6.9,反应温度为520℃,反应时间为1.82 s的相同工艺条件下,重油产率可降低1.45个百分点,丙烯产率可提高0.74个百分点,汽油的烯烃体积分数可降低6.13个百分点,汽油的研究法辛烷值可提高0.7个单位,显示出了较好的综合反应性能。本工作为使用二段提升管MIP-CGP工艺的FCC装置提供了一种选择催化剂的新途径。     

低生焦、高液体产品产率的催化裂化工艺研究

针对加氢重油催化裂化过程碳排放主要来自烧炭再生过程和焦炭产率过高导致碳原子经济性差的问题，提出了优化催化裂化原料性质和提高焦炭产率突变点对应的转化率的技术思路；进而，形成了低生焦、高液体产品产率的催化裂化工艺，并根据目标产品的不同形成了多产燃料油组分、兼产汽油技术方案与多产丙烯、丁烯和燃料油组分方案。结果表明：采用溶剂脱沥青工艺优化加氢重油原料性质后，使用大孔Y分子筛(CGP-1)催化剂的多产燃料油组分、兼产汽油技术方案的焦炭产率降幅为39.52%,液体产品产率增加5.84百分点；使用中孔MFI分子筛(TCC-1)催化剂的多产丙烯、丁烯和燃料油组分方案的焦炭产率降幅为80.05%,液体产品产率提高12.22百分点。     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

DCC-Ⅱ型工艺的工业应用和生产的灵活性

第一套ＤＣＣ－Ⅱ型工业装置于１９９８年８月在荆门石化总厂建成投产。根据市场需求,该装置按多产丙烯和柴油的操作模式进行生产,用蜡油掺渣 渍作原料,其ＬＰＧ、汽油和柴油产率分别达２６．５１％、３４．７９％和２４．００％。其中丙烯产率为１１．４３％,可满足７０ｋｔ／ａ聚丙烯的原料要求,汽油质量超过９０号无铅汽油标准,柴油质量优于重量优于重油催化裂化柴油。还考察了ＤＣＣ－Ⅱ型工艺在加工原料、操作条件、产品     

多产丙烯的催化裂化技术

从催化裂化反应机理出发，探讨了流化催化裂化(FCC)装置增产丙烯的措施，如选择合适的原料类型、反应温度、剂油比、反应时间、催化剂及助剂等，其中添加ZSM-5助剂是提高丙烯产率的最有效因素之一；并介绍了近年来国内外多产丙烯的FCC工艺的特点及应用。     

利用FDFCC工艺降低FCC汽油硫含量

降低FCC汽油硫含量是降低车用成品汽油硫含量、减少汽车尾气污染的关键。FDFCC工艺采用双提升管反应器并采用和分别适宜于重油裂化和汽油改质的工艺条件 ,可使FCC汽油硫含量下降 2 0 %～4 0 % ,烯烃含量降低 2 0 %～ 30 % ,汽油诱导期和辛烷值增加 ,苯含量基本维持不变 ,是降低FCC汽油硫含量的有效措施。     

催化蒸馏加氢组合脱硫工艺

CDTECH公司的CDHydro和CDHDS工艺将加氢脱硫反应与催化蒸馏技术组合在一座塔器中进行。该工艺采用二段法催化蒸馏使FCC汽油脱硫率大于 99 5 % ,产率高 ,辛烷值损失小。第一段为CDHydro脱已烷塔 ,塔顶产生含低二烯烃和硫醇的C5 /C6物流 ,不需再用碱处理脱除硫醇 ,去除硫醇性硫可大于 99%。第二段采用CDHDS过程从FCCC7+汽油中去除高达 99 5 %的硫 ,辛烷值损失很小。典型的炼厂要求汽油硫含量从 30 0× 1 0 - 6减小到 30× 1 0 - 6,FCC汽油硫含量减少 90 % ,对于含烯烃约30 %的FCC汽油 ,经催化蒸馏处理后 ,无产率损失 ,辛烷值损…