超声冲击对Q370qE钢焊接接头性能的影响

采用超声冲击技术对Q370qE桥梁钢对接接头进行了全覆盖超声冲击处理(UID,并通过XRD、显微硬度计、Olympus金相显微镜等对UIT前后Q370qE焊接接头的残余应力、显微硬度、焊趾应力集中系数等性能的变化进行了测试和分析.结果表明,UIT使左焊趾附近的残余压应力由25.6 MPa增高达240.8 MPa,使右焊趾附近17.2 MPa的残余拉应力转变为196.3 MPa的残余压应力;使焊接接头300 μm深度内次表层的显微硬度由100HV0.5提高到206HV0.5,提高了1倍多;使焊趾区平均过渡半径从1.58 mm增加到2.63 mm,焊缝过渡角由38°减小到27°,这有效改善了接头的几何形状,降低了疲劳应力集中系数.这些性能的变化均有利于提高Q370qE焊接接头的抗疲劳性能.     

超声冲击对Q370qE钢焊接接头组织结构的影响

采用超声冲击技术对Q370qE桥梁钢焊接接头进行了全覆盖超声冲击处理(UIT),并通过扫描电镜等对UIT前后焊接接头的显微组织的变化进行了观察和分析.结果表明,原始Q370qE焊接接头微观组织特征为:焊缝区铸态枝晶组织发达,熔合区与热影响过热区均呈较粗大的贝氏体组织,且熔合区存在少量直径约25μm的不规则圆形缩孔等缺陷,热影响正火区为较细的等轴晶铁素体+珠光体组织;经过UIT后,焊接接头在高频和强烈的机械冲击力作用下,原有表面锈层被去除干净,下表层的新鲜金属产生了厚约100～200μm的致密塑性变形层,形成了大致平行于焊缝表面的非常细密的形变织构,并分析讨论了该组织结构的形成机理.     

超声冲击处理对Q370qE钢焊接接头耐腐蚀性能的影响

采用超声冲击技术对Q370qE桥梁钢焊接接头进行了全覆盖超声冲击处理(Ultrasonic Impact Treatment,UIT),用金相显微镜、环境扫描电子显微镜及NaCl溶液浸泡试验对Q370qE焊接接头在大气中的耐蚀性能、UIT对腐蚀接头表面的修复作用及焊接接头UIT前后的耐NaCl溶液腐蚀性能进行了测试和分析。结果表明,Q370qE钢焊接接头在室内放置6个月后,其表面呈均匀腐蚀+点状腐蚀特征,且剖面呈深度达0.3 mm的根须状腐蚀裂纹;该腐蚀接头经过UIT后,其表面锈层及裂纹已基本被去除干净,露出了较亮的金属色,仅余下少量较浅的点状腐蚀坑;从腐蚀溶液浸泡试验结果来看,Q370qE焊接接头经过UIT后,由于次表层形成了约平行于焊缝表面的非常细密的纤维状形变组织及较大的残余压应力,使其抗NaCl溶液腐蚀性能得到明显提高。     

Q345qE钢板探伤缺陷原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对钢板拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析，研究Q345qE钢板探伤不合格的原因。结果表明，板厚中心存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体带状组织。在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下，引起内部裂纹的形成，导致Q345qE钢板探伤不合格。     

钢板超声波探伤认识误区解析

纵波探伤是检测中厚钢板内部质量的主要方式。探伤钢板按不同标准、不同级别进行检测判定。对于钢板内部存在的缺陷,有些是标准允许的,有些则是纵波探伤技术性问题而无法检测出来。目前对缺陷的定性、定量技术,还不能完全满足科研人员了解产品内部缺陷详细情况的要求。为此笔者阐述了探伤合格钢板存在缺陷的原因,及缺陷定性、定量的不确定性问题。     

Q345C钢板探伤不合格原因分析

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对Q345C钢板微观组织及探伤结果不合格的影响.结果表明:中心偏析、裂纹、轧后水冷、MnS等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响.     

Q370R锅炉和压力容器用钢板的研制

采用包钢宽厚板先进的炼钢连铸、双机架轧制和热处理生产工艺路线,生产了两种不同化学成分的Q370R锅炉和压力容器用钢板。试验结果表明:包钢生产的压力容器钢Q370R组织均匀、性能优良,抗层状撕裂能力达到Z35钢要求。试验中也研究了Ni元素对Q370R锅炉和压力容器用钢板力学性能的影响。     

低碳铌微合金化Q370qE-HPS钢的控轧控冷工艺研究

Q370 qE-HPS钢是新一代低碳铌微合金化高性能桥梁用钢,其化学成分(质量分数)为0.08％C、0.25％Si、1.45％Mn、0.012％P、0.002％S、0.030％Nb、0.012％Ti、0.035％Al.为了制定合理的控轧控冷工艺,以获得含有细小铁素体和少量珠光体的显微组织和优良的力学性能,在Gleebl...     

Q370Rѹ��������������Ʒ���

 对存在沿轧制方向分布的表面呈沟状、网状的裂纹和发纹的Q370R板材样品进行了观察分析。通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明：样品化学成分、力学性能符合GB/713-2008标准,基体组织正常;通过能谱分析未检测到裂纹附近存在低熔点有害元素;存在沟状、网状裂纹及发纹的样品均发现了大量的皮下气泡。Q370板的表面裂纹和发纹主要是由铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

Q370R压力容器板表面裂纹分析

本文对Q370板的表面纵裂和发纹进行了观察分析,通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明Q370板的表面纵裂和发纹是由于铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

模铸系统结构对钢材探伤合格率的影响

研究了浇注系统结构对10～27t大钢锭成材后探伤合格率的影响.通过改进浇注系统结构,降低浇注过程中的夹渣几率,提高了钢材质量.改进后探伤不合格率由14.6％下降到25％,下降了83％.     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

H型钢超声波探伤

马钢生产的用于海洋石油平台的H型钢需采用超声波探伤。由于目前国内尚无相应的H型钢超声波探伤标准,且H型钢与钢板轧制后的缺陷都为面状分层缺陷,探伤方法相似,故决定参照GB/T2970—2004[1]和JB/T4730.3—2005[2]标准。为保证超声波探伤的质量和可靠性,笔者对分割式探头的性能及距离-波幅曲线补偿关系、最快扫查速度和扫查间距的限制进行了研究,并对检出缺陷进行了低倍检验对比验证。1试验条件1.1仪器使用CTS-23型A型脉冲反射式超声波探伤仪,该仪器具有闸门报警功能,适用于大批量产品检验。1.2探头采用20mm圆晶片(分割式双晶直探头),频率5MHz,以克服近表面探伤盲区。1.3试块1.3.1阶梯试块使用阶梯试块(图1)测试双晶直探头的距离-波幅曲线、焦距并调节探伤灵敏度。1.3.2动态模拟试块(表1)该试块用来模拟动态检验探伤漏报率,测试最表1动态模拟试块尺寸mm试块规格槽长槽宽槽深123456720×200×18101401012.558.512.616.518.510×175×1800110101.22.22.94.76.67.78.916×160×1850100102.53.54.51...