基于金属流线分析的三柱槽壳温挤件工艺优化

挤压件体积成形过程中,金属流线对其使用性能影响很大。针对三柱槽壳温挤件金属流线不佳现象,分析了流线的形成过程,研究了正挤工艺、反挤凸模形状和尺寸、摩擦力和挤压速度对金属流线的影响规律。据此提出改善流线结构的方案,并进行实验验证。结果表明:相对于平底和梯形反挤冲头,三角冲头结构对金属流线的引导作用更佳,且在保证沟道尺寸的前提下,三角冲头底面倾斜角、引流圆锥凸台顶角圆弧半径和底面直径越大越好;正挤凹模锥角取60°~90°最为合理;摩擦力对金属流线影响较大,摩擦力越大,金属流线越差;挤压速度对金属流线的影响不大。     

十字轴温挤压成形工艺及模具设计

根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。     

机体座温挤压成形工艺及模具设计

本文针对冷挤压工艺生产机体座需要的成形力大且容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用DEFORM软件对温挤压成形过程进行了数值模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案。结果表明,改进方案能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品。     

汽车轮胎螺栓温挤压工艺及模具设计

随着汽车工业的发展,汽车轮胎螺栓的需求量变得非常的大,对其成形过程进行研究并探寻最合理的成形方案有着重要的意义,其形状属于带法兰的阶梯轴,针对其结构特点,结合带法兰阶梯轴挤压成形工艺,相对于多工步的冷挤压方法,本文提出了汽车轮胎螺栓的一次温挤压精锻成形工艺方案以及毛刺与上模运动同向的模具设计方案,设计了螺栓温挤压模具,克服了成形过程中产生的折叠问题,运用有限元模拟软件DEFORM对其成形过程进行数值模拟并分析了模拟产生的原因。     

汽车三柱槽壳反挤压工序模拟及模具寿命提高北大核心CSCD

为了解决汽车三柱槽壳在实际反挤压过程中凸模磨损严重的问题,建立了Archard磨损模型,并导入Deform-3D软件中进行了反挤压过程仿真,以研究凸模的磨损规律。结果显示:凸模圆角处的温度最高,磨损深度最大,并且凸模载荷较大,均不利于凸模寿命的提高。分析了影响凸模寿命的因素,并将凸模最大磨损深度和最大载荷作为优化目标,借助正交试验法对凸模圆角半径、凸模斜角、坯料加热温度、模具预热温度、挤压速度等工艺参数进行了优选。研究了表面经涂层处理后的凸模的磨损情况,结果发现,涂层具有较好的降磨损能力,其中TiAlN涂层的降磨损能力最好。最后,经实际生产表明,改进后的凸模寿命为改进前的2倍多,极大地降低了模具成本。     

止推轴承毛坯温挤压成形工艺及模具设计

在分析止推轴承毛坯结构特点的基础上,借助于数值模拟技术,研究了止推轴承温挤压成形过程中金属流动特点.模拟结果表明:成形过程中,金属流动顺利,成形3个凸台部位的金属充型效果好,无成形缺陷产生.结合数值模拟结果,制定了成形方案及工艺路线.确定了成形止推轴承毛坯件的坯料规格为:Φ86 mm×Φ26.2 mm×46 mm.设计...     

三柱槽壳反挤压变形规律及提高反挤端面平齐度的凸模结构设计

某三球销式万向节三柱槽壳温反挤压成形后存在杯口端面不平齐的问题,通过对原工艺进行数值模拟分析,考虑其杯部非轴对称结构特点,重新设计了反挤压凸模,对凸模侧壁挤压工作带的高度与底面不同区域的锥角进行了差别设计:距离中心较近区域所对应的反挤压凸模设置较大的工作带和较小的锥角;距离中心较远的区域所对应的反挤压凸模设置较小的工作带和较大的锥角。有限元数值模拟结果表明,采用改进的凸模结构进行三柱槽壳反挤压成形,杯口端面平齐度得到了明显改善,其不平齐高度差值由原来的3.84 mm减少到2.17 mm。参照模拟结果进行生产试验,获得试样的杯口端面不平齐高度差值为2.32 mm,与模拟结果较接近,改进的反挤压凸模结构不仅减少了三柱槽壳挤压件的机加工余量,而且提高了材料利用率。     

三柱槽壳杆部断裂分析

在新车下线并进行驻车上坡测试时,等速驱动轴的三柱槽壳杆部发生断裂。采用宏观观察、微观分析、金相分析及理化测试分析等试验方法,对该三柱槽壳杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织、硬度、残余应力、断口形貌特征等进行分析。结果表明：三柱槽壳杆部为脆性断裂,杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织均符合技术要求,但其表面硬度值高于技术要求。分析表明回火温度偏低,三柱槽壳回火不充分,工件内部存在较大残余应力,在校直力作用下淬硬层萌生应力裂纹,导致三柱槽壳杆部在使用中断裂。采用温度传感器对回火炉内的回火温度进行实时监测,保证工件回火充分;并改善校直工艺,对校直量过大和校直次数过多的工件予以报废,避免引起应力开裂。     

磁极高速温挤压工艺及模具设计

叙述了磁极新旧模锻工艺过程。分析了磁极成形的质量问题。拟制了磁极高速温挤压工艺规范。介绍了液压模锻锤上的模具结构。提出了模具设计的关键问题     

温挤压轴承保持架数值模拟及工艺缺陷分析

针对轴承保持架温挤压成形中出现的过梁倾斜等问题,建立了刚塑性有限元模型,对温挤压成形过程进行数值模拟,并提出了相应的改进措施。     

浅谈冷挤压模具与温挤压模具设计

以一具体零件为例,介绍了冷挤压模具和温挤压模具的设计及加工方法。     

阀体温挤成形工艺及模具设计

以带凸耳的多通阀体为对象 ,介绍了该零件的结构特点 ,分析了其温挤成形工艺 ,并指出了温挤模具的结构设计特点及工作过程     

汽车行星齿轮封闭式温挤压模设计

论述了汽车行星齿轮封闭式温挤压模具结构,该模具采用浮动凹模结构,生产的锻件无飞边。工艺实验表明：该模具可显著降低材料消耗,提高生产效率和模具寿命。     

GH738高温合金十二角自锁螺母温挤工艺及模具设计

简要介绍了GH738高温合金十二角自锁螺母温挤工艺,温挤模具设计及生产加工时采取的措施.     

内燃机用螺栓保护螺母温挤压成形模具设计

以DF7C型内燃机车锻件中的杯形零件之一——气缸螺栓保护螺母为例．进行温挤压工艺研究，并据此设计出了成形模具。经实际生产证明，所做的工艺理论分析正确可行，模具设计合理，为类似零件提供了参考。     

铝合金制件工艺改进与挤压模设计

通过分析梅花形铝合金制件工艺,采用合理的坯料、坯料加热与模具结构,证明可以完成一次挤压成形,简化工序流程和节省材料成本。     

双腔中心静脉导管挤压模设计及成型工艺研究

根据双腔中心静脉导管的特点,选择了合适的导管成型工艺,并设计了挤出机机头的芯模和口模.     

球头销冷挤压工艺及模具设计

球头销是汽车中的重要零件之一,在工作过程中受力情况非常复杂,对其成形过程进行研究,寻求更加合理的成形方案,对提高球头销的质量有重要的意义。针对某载重汽车球头销的结构特点,结合球头销冷挤压成形工艺,为了进一步减小变形抗力、提高挤压件质量,在传统的两工步成形的基础上,提出了三工步冷挤压成形的工艺方案。设计了球头销尾部、锥体、球头的冷挤压模具,并运用大型有限元模拟软件DEFORM对球头销成形过程进行数值模拟,得到了模具填充情况、等效应力应变、载荷—行程曲线。模拟结果表明,该工艺方案的变形抗力大大减小,成形质量显著提高。     

花键轴冷挤压工艺及模具设计

介绍了冷挤压花键的特点,研究了冷挤压花键应满足的条件,提出了冷挤压花键凹模各结构参数的设计,给出了冷挤压花键凹模制造工艺,为同类零件的加工提供了借鉴。