后门内板褶皱问题的解决方法

冲压生产过程中,内板类制件出现起皱不平问题,产生原因比较复杂,需要有系统的分析方法及对策。针对后门内板起皱不平问题,通过鱼骨刺图的分析方法,从模具结构、设备参数、材料性能、制件结构及工艺设计等方面进行分析阐述,确定问题真因,并提出解决该问题的有效方案,取得了满意效果。     

基于Autoform右背门里板拉伸起皱问题的调试处理

对汽车右背门里板拉伸模在调试中出现的制件起皱问题进行了分析,并采取了相应的对策。重点介绍了利用Autoform软件的板料成形模拟方法指导调试制件起皱缺陷及调整拉伸模的过程。通过缺陷预测来制定缺陷预防措施,经过不断改进,制件外观质量、形状及尺寸精度都达到了要求,对今后类似制件起皱问题的解决有一定的参考作用。     

内板起皱问题的分析及对策

冲压生产过程中,内板类制件出现起皱不平问题,产生原因比较复杂,需要有系统的分析方法及对策,确保整改过程一次到位,避免多轮调试整改造成成本以及周期浪费。利用8D的问题解决思路,排查问题真因、制定有效的整改对策、并形成预防标准化等,保证内板起皱问题高效解决。     

大落差高强地板纵梁起皱问题解决方案

轻卡驾驶室高强地板纵梁的Z向落差大,该地板纵梁在成形过程中,材料流动易在落差面的中下部位形成积聚,导致制件起皱。在制件设计的初期,通过制件合理增加吸皱特征,并结合Autoform分析、优化工艺补充面,将起皱问题最大限度的得以解决。     

冲压制件起皱、开裂分析与改进

随着汽车行业的飞速发展,汽车产量不断提高,而汽车零部件在冲压生产过程中产生的各种缺陷造成制件报废．不仅提高了制造成本,而且造成了原料浪费。本文针对汽车冲压件生产过程中出现的各种缺陷进行分析,发现起皱与开裂问题造成制件报废的数量占报废制件总数的绝大部分．通过解决制件开裂与起皱问题．可以有效降低制件报废率．节约生产成本。     

浅析行李箱盖内板起皱原因与改进

在行李箱盖内板成形过程中,制件内型面支撑筋两侧材料流动较复杂,制件表面容易起皱,针对此问题,分析制件起皱的原因,并对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及整改措施。     

侧围外板起皱分析及模具改进

针对某款轿车的侧围外板暴露面起皱的问题,分析其产生起皱的原因,对制件和冲压模具工艺及模具结构提出了改进可行分析,并实施措施,应用在生产现场,从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。     

基于Dynaform的汽车左后侧围外板起皱问题的分析与解决

以某汽车左后侧围外板拉深成形为例,针对制件拉深时出现的严重起皱问题,利用Dynaform非线性有限元软件对制件拉深成形过程进行有限元分析,预测制件起皱趋势。运用UG软件对模具结构、板料尺寸以及拉深筋布置3个方面进行优化,最终制件起皱得到明显改善,最大增厚率由34.3%降至2.5%,符合增厚率5%的生产要求。     

汽车外覆盖件起皱物理模型分析及控制研究

针对外观件起皱这一表面问题进行了研究。通过对法兰起皱、悬空起皱两种典型的起皱物理模型进行分析,并结合临界起皱压应力的理论模型公式,从理论上分析得到了两种物理模型下控制起皱的各项措施。在理论分析的基础上,将各措施落实到实际制件中,从制件设计、工艺开发和模具制造各个方面建立了理论和实际的联系。通过重点分析侧围外板上的起皱表现,解决思路及应用结果,验证了这套方法的可行性,从而得出了汽车外覆盖件起皱的普适控制方法。     

侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

冲压车门外板表面质量控制方法

在汽车整车生产过程中,冲压件会出现诸多缺陷,制约着汽车的外观品质及生产成本。车门门把手部位的表面质量问题,是各汽车厂面临的关键表面质量问题之一。本文通过对车门门把手部位表面质量问题的深入分析,查找问题出现的主要原因,给出了具体的整改措施,达到了提升冲压件表面质量,降低生产成本的目的。     

解决整体车门内板窗框起皱的工艺优化方案

针对整体车门内板的窗框角部起皱问题,传统工艺补充方式容易产生型面褶皱及生产过程不稳定的问题。通过工艺思路的改变,拉伸补充的调整和优化,改变了材料成形过程中的流动状态,解决了车门内板窗框角部位置的型面不平整和轻微起皱状态;调整后的工艺状态,冲压生产稳定,制造成本有一定降低。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

两厢车型顶盖尾部起皱研究及优化方案

以实际生产中某MPV车型出现的顶盖尾部造型两位置的起皱案例为基础,通过对模具结构以及原有生产工艺进行分析,结合现场生产情况的跟踪调查,采用CAE软件对冲压件生产过程进行模拟,找出起皱产生的主要原因,并分别针对两位置的起皱原因制定顶盖尾部起皱优化工艺。在前工序加工过程中,会因工艺型面R角产生加工硬化;而在后工序整形中,该硬化部分形状不能恢复平整,导致出现型面起皱缺陷。通过消除加工硬化,提高零件装车匹配性及车身精度,避免顶盖在冲压成形过程中因起皱、叠料导致的凸、凹模型面磨损快,提高模具使用寿命。     

汽车轮侧内板冲压工艺仿真与试验

以某一汽车轮侧内板为研究对象,研究其成形所需工艺,并使用Autoform软件进行仿真建模,对其成形过程进行模拟分析。分析了各工艺参数对汽车轮侧内板零件成形的影响,预测了板料成形过程中可能存在的起皱、拉裂和成形不足等缺陷,通过将压边力从300 k N增大到800 k N,并将拉延筋系数由0.6减小到0.5等设置,消除了成形过程中的起皱和拉裂等缺陷,零件表面质量控制在合格要求之内。最后按软件仿真进行实冲试验,所得零件和仿真结果基本一致,证明了仿真结果的准确性。利用优化后的方法,零件已批量生产,大大节省了试模成本和时间。     

后背门内板密封面起皱问题的改善

对后背门内板拉伸过程出现的起皱问题进行了分析,并结合CAE分析制定整改方案,通过现场模具维修,消除了该处起皱问题,对类似制件的开发和模具维修有一定的借鉴作用。     

球形件整体成形充液胀形技术

针对球形件整体成形中的充液胀形工艺,分析中间序零件的特点,制定成形工艺方法,通过数值模拟和实际试验,研究补料量、胀形压力对零件成形的影响,并通过数值模拟分析与试验结果进行对比分析,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,说明数值模拟的准确性。球形件成形补料量对零件成形精度影响较大,如果补料量过大,则成形过程中会出现环形堆料、起皱等问题;如果补料量不足,则导致零件减薄增大,甚至出现破裂。此外,在合理的补料量条件下,需要根据不同合模阶段建立合理的胀形压力,如果胀形压力建立不合理,同样会出现减薄过大、起皱、堆料等问题。