多工位级进模排样工艺分析

多工位级进模排样设计的合理对模具生产的稳定性、生产效率及降低制件的成本等至关重要,本文通过生产中的实例说明对多工位级进模带料的排样设计要点和实践中所得的经验进行分析总结,经过多年来的生产验证,所例举的排样设计合理,具有较高的生产效率。对同类制件的排样设计具有一定参考价值。     

级进模料带排样设计经验总结

级进模料带排样设计的合理对提高生产效率、降低材料成本至关重要。本文通过实例对级进模料带排样设计要点和经验进行总结,对此类设计有较强的指导和借鉴作用。     

多工位级进模排样图设计步骤

多工位级进模排样设计的合理对模具生产的稳定性、生产效率及降低制件的成本等至关重要,文中介绍采用计算机中的cAD软件对安装板制件排样图设计的步骤进行一一的解说,对设计师在排样设计时具有参考价值。     

角立柱成形工艺与排样设计

介绍了某空调角立柱的成形工艺与级进模排样设计的要点,根据级进模设计的难点对比了2种排样方案,得出了方案2可有效解决模具设计难点中的所有问题,对大型零件采用级进模生产有一定的借鉴作用。经生产实践证明,零件排样科学合理,材料利用率高,模具结构满足批量生产的要求,生产效率高、维修方便,降低了零件生产成本。     

小压盖级进模排样设计的研究

小压盖多工位级进模的原企业排样设计方案为纵向单排,本文提出了倾斜3排的1模3件和1模6件的排样设计方案。研究发现1模6件排样和1模3件排样比较,材料利用率不变,虽然生产效率更高,但其模具结构使其模具外形尺寸庞大,模具成本也较高,在制件生产批量一定时,1模6件排样制件分摊的模具费也更多。通过对材料利用率、模具复杂程度以及生产批量等级方面综合分析,最后采用倾斜3排的1模3件的排样新方案。纵向单排排样设计方案的材料利用率为51.4%,采用新方案的材料利用率为74.5%,生产效率是原来的3倍,生产成本大幅降低。     

引弧片级进模排样与变形控制分析

排样图设计是级进模设计中最重要的一部分,控制好零件变形先后次序是关键.根据引弧片结构按不同的基准面设计级进模排样,运用有限元对排样进行了变形应力分析,对不同排样的级进模结构进行了比较,总结出合理的排样,在此基础上设计了引弧片成形级进模.此级进模结构有效地控制了引弧片成形时材料流动,使工件变形形状饱满、平整,保证了产品质量.     

一种实用的工序排样模型的建立

针对级进模工序排样的设计原则,利用冲切凹模的干涉关系矩阵和精度关系矩阵建立了排样用的干涉精度关系矩阵。并根据排样时精度关系的不同要求,利用模糊聚类方式进行归类。此排样模型可用于一般级进模的工序排样设计。     

网孔零件多工位手动冲模设计

分析了网孔零件的工艺特性,介绍了多工位手动冲网孔工艺、模具结构、工作过程及其设计要点.生产实践证明,多工位手动冲网孔模结构简单、生产效率高.     

落料连续冲裁模设计

以某车型纵梁后段落料连续冲裁模设计为例,详细介绍了落料模新式结构,此结构能够在普通机床上连续生产排样料片,解决了现阶段在普通机床上不能生产排样料片的技术弊端,提升了材料利用率与主机厂的生产节拍,节约了生产成本。     

空调空气幕风叶轮片级进模设计

分析了空调空气幕风叶轮片的成形工艺特点,对排样方案和模具结构进行了设计,介绍了模具结构的主要特点及其工作原理,详细描述了模具主要零件的结构,包括凸模、凹模、卸料板和凸模固定板,并提出了保护小凸模的有效方法。实际生产表明,该排样方案和模具结构合理有效,延长了模具的使用寿命,为生产类似产品提供了参考。     

复杂成形件排样图设计

复杂成形件排样的合理与否,对模具制造的成败及稳定性致关重要,一副合理的排样图既可以提高生产效率,又可以降低模具的制造成本。文中介绍采用计算机中的专业设计软件对A36制件排样图设计的步骤进行了一一的解说,对类似的制件在排样设计时具有一定的参考价值。     

电机支承板级进模设计简

电机支承板的生产在改进前需5副模具;改进后采用1副级进模生产即可,生产效率大幅度提高。根据电机支承板制件的结构特点,采用少废料排样;与改进前的有废料排样相比,材料利用率提高5％。该级进模的设计难点是制件弯曲结构多,制件顶出困难。该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

插件端子多工位级进模设计

文章分析了插件端子成形的工艺特点,介绍了冲压该类零件的工位排样设计和模具结构主要工作机构的设计要点,以及凸模、凹模等主要零件的加工工艺.模具具有结构紧凑,操作简单,生产效率高等特点,生产的零件符合技术要求.     

支架多工位弯曲级进模设计

通过对制件的分析,拟定排样设计方案,采用级进模生产,并对其模具结构设计进行了分析。     

A compact and practical CAD system for blanking or piercing of irregular-shaped sheet metal products and stator and rotor parts

This paper describes the development of a computer-aided design of blanking and piercing for irregular-shaped sheet metal products and stator and rotor parts. An approach to the compact and practical CAD system is based on the knowledge-based rules. Knowledge for the CAD system is formulated from plasticity theories, experimental results and the empirical knowledge of field experts. The system has been written in AutoLISP on the AutoCAD with a personal computer and is composed of six main modules, which are input and shape treatment, production feasibility check, blank layout, strip layout, die layout, and drawing edit module. Based on knowledge-based rules, the system, STRTDES, is designed by considering several factors, such as complexities of blank geometry and punch profile, availability of press equipment and standard parts, utilization ratio which minimizes the scrap in a single or a pairwise operation, bridge width, grain orientation and design requirements which maximize the strength of the part when subsequent bending is involved. Therefore, this system can carry out a die design for each process which is obtained from the results of an automated blank layout drawing with the best utilization ratio for the irregular shape of the product, which was successful in the production feasibility check module, and those of an automated strip layout drawing. It can then generate part drawings and the assembly drawing of the die set in graphic form. The developed system provides its efficiency and effectiveness for blank layout, strip layout, and die layout of irregular-shaped sheet metal products and stator and rotor parts.