铝合金压铸模的防粘模处理

压铸铝合金的模具型腔工作温度高达600℃左右。压铸过程中,经常会出现铝合金粘附在模具型腔表面的情况。粘模会造成模具表面磨损、降低模具寿命。同时,压铸金属部分粘附在模壁上,使模具型腔表面发生化学侵蚀,致使型腔表面产生斑点、凹坑。故此,铝合金的粘附已成为铝合金压铸模的主要失效形     

3Cr2W8V钢铝合金压铸模淬火变形的控制

3Cr2W8V钢铝合金压铸模,按常规热处理工艺加热到1050～1100℃,在70～80℃的温油中冷却,由于热应力与组织应力的作用,变形量往往过大超过技术要求。其变形特点是型腔与型芯的尺寸缩小,且有椭圆度。按模具的需要,希望型腔尺寸微缩,型芯的外形尺寸微胀;各孔距及打杆孔不变形或     

5Cr MnMo钢锻模热处理的质量控制

锤锻模是在高温下通过冲击加压强迫金属成形的工具。它在工作中受到比较高的单位压力和冲击负荷,以及炽热金属对锻模型腔的摩擦作用,锤锻模型腔表面经常和1100～1200℃的金属接触而被加热至400～500℃。 我厂支架锻模材质为5CrMnMo,有效截面厚度55mm,要求上下模具处理后的硬度分别为38～43HRC、42～46HRC。锻模生产工序为:锻造→     

超高温淬火和喷丸在提高热锻模寿命中的应用

热锻模是在高温下冲击加压，强迫炽热金属变形的成形模具。在工作过程中，模具除承受较大的冲击载荷外，还受到反复加热、冷却而引起体积反复变化的交变应力等多种应力的作用，极易导致模具热疲劳龟裂的产生，造成模具翻修频率高，影响生产效率。因此，如何提高热锻模具的耐热疲劳性能，提高热锻模使用寿命是制定工艺的关键。     

高光注塑模具热疲劳机理及其数值模拟分析

由于高光注塑模具结构和工艺的特殊性,模具型腔板在工作过程中会由于加热和冷却的交替变化受到较大的热应力和产生较大的变形,进而加快模具的疲劳开裂。本文以液晶平板电视机面板高光注塑模具为例,分析了该模具产生的热变形和热疲劳机理,获得了高光注塑模具型腔板加热阶段的热变形情况。本文的研究结果对优化高光模具结构,提高高光模具的使用寿命具有一定的指导意义。     

超高温淬火在热锻模中的应用

热锻模是在高温下冲击加压,强迫炽热金属变形的成形模具。它在工作过程中除承受较大的冲击载荷外,还受到因反复加热、冷却而引起体积反复变化的交变应力等多种应力的作用,极易导致热疲劳龟裂的产生。因此,如何提高热锻模的耐热疲劳性能,是最终热处理工艺的关键。     

气门模具早期裂纹的防止

中小型柴油机气门毛坯是用圆棒料在电热镦机上局部加热成蒜头形状后,经摩擦压力机顶锻成型。其成型模具工作条件恶劣,每分钟要经10多次激冷激热的变化,并且承受较大的压应力。故一般都选用耐热疲劳性和热强性都较好的3Cr2W8V热模钢制造。对于这种模具,常规的热处理工艺为800℃中温预热,1050～1080℃高温加热后     

提高压铸模使用寿命的方法探讨

压铸模是压铸生产中的一种主要工艺装备,其型腔形状复杂,模具制造多为单个或小批量生产,且制造周期长,成本较高,因此提高压铸模的使用寿命有很重要的意义。压铸模的使用寿命是用压铸出的合格制品的数量来衡量的,提高模具寿命的关键是在模具设计制造使用过程中,消除各种对模具寿命有不良影响的因素,同时对模具进行适当的强化处理。一、影响压铸模寿命的因素压铸模工作在高温高压状态下,金属液在高温高压下高速进入模具型腔,对型腔表面产生激烈的冲刷冲击和腐蚀磨损;金属液中的溶渣也和型腔表面发生复杂的化学反应从而侵蚀模具;压铸模吸收金属液凝     

HD模具钢在锻模中的应用

锻模工作时型腔表层受热温度达700℃左右,并承受急冷急热复杂应力作用,因此锻模常因软化变形、塌陷或开裂而早期失效。 我厂长期以来一直采用5CrMnMo作为锻模材料。因其高温强度较低,常因软化变形而早期失效。模具使用寿命较低,每年均要消耗大量的模具材料,同     

气门锻模的最佳真空热处理工艺

模具名称：内燃机气门锻模。 服役环境：型腔表面与炽热的金属反复接触,内腔表面温度600～700℃。成型过程承受冲击力和摩擦力作用,还要承受弯曲、拉伸、压缩和挤压等周期性冲击作用。     

模具型腔电化学抛光新工艺

模具型腔的光整加工一直是模具加工中的难题。常采用手工方法,加工效率极低。若采用电化学抛光的方法,能有效地解决。抛光效率比手工方法提高数十倍。用电化学抛光金属零件虽早被应用,但抛光模具型腔尚未见到采用。我们对CrWMn,3Cr2W8V和Cr12等三种材料的模具进行了抛光试验。实验结果表明,采用电化学抛光可使模具型腔的粗糙度在原来的Ra3.2～1.6μm基础上降低到Ra0.4～2.2gμm,抛光时间仅5～14分钟,是一种比较理想的抛光方法。     

热锻模失效分析选材与强化处理研究

热锻模是传递动力，迫使高温金属毛坯在型腔内通过塑性变形达到锻件成形的工具。热锻模服役时与约1000℃金属坯料接触较长时间，承受巨大的挤压力、冲击力、弯曲力、摩擦力及热冲击交变应力等复杂作用力。随着高速、强负荷、高精     

采用电弧喷涂制做型腔模具

一、前言电弧喷涂技术,是将金属丝或金属带在电弧喷枪中熔化后,通过高压空气从喷枪中喷出大量细小的金属颗粒,以很快的速度堆积在一起,形成一层牢固的金属层。此技术起先应用于机械及机械零件的修复,后来被采用到制做型腔模具并获得成功,现已应用于批量生产。采用电弧喷涂技术制做型腔模具的最大优点是:制模速度快,周期短,模具价格便宜,经济效益高,仿真复制逼真,型腔表面棱线花纹清晰,尺寸精度高。二、制模工艺电弧喷涂型腔模具的基本方法是:把喷涂材料喷涂在样模上,形成一层金属型腔,再与填充材料、金属架组合固定在一起,就形成为一付型腔模具。其工艺路线如下:     

用环氧树脂制作模具型腔的方法

环氧树脂型腔模是塑料型腔模具的一种,在试制新产品或小批量生产的情况下,用它制作冲压模具中的黑色金属薄板及有色金属的拉延、局部成型和塑料成型模具中的注射、压塑、吹塑等的模具型腔,具有快速制模、提高精度、降低成本等特点。环氧树脂只能用于制型腔,背衬或框架等部分必须用金属、木材和水泥等材料。环氧树脂型腔注射模具结构见图1。     

铝合金压铸模具热疲劳寿命试验研究

压铸模具是压铸的关键部件之一,其经受周期性的加热与冷却,易产生热疲劳。针对这种现象,研究压铸模具热疲劳的过程,不同工艺对热疲劳寿命的影响规律,探索预测压铸模具热疲劳寿命的方法。研究开发自约束冷热疲劳方法的热疲劳试验机,试样在铝液中加热,在脱模剂中冷却,试样内部通冷却水冷却,实现在压铸条件下的模具热疲劳试验。采用开发的热疲劳试验机对H13钢试样进行热疲劳寿命试验研究,在试验过程中测量试样的温度变化,每隔3 000～4 000次测量残余应力,观察裂纹,经过几万次的循环后可以得到应力变化曲线和基于温差的模具热疲劳寿命曲线。研究水冷对试样的温度、应力、裂纹以及热疲劳寿命的影响。同时,针对试验过程进行传热数值模拟,得到不同工艺条件下的模具温差。试验和数值模拟相结合讨论如何提高模具的热疲劳寿命。     

Study on the Thermal Fatigue Life of H13 Steel for Aluminum Alloy Casting

压铸模具是压铸的关键部件之一,其经受周期性的加热与冷却,易产生热疲劳.针对这种现象,研究压铸模具热疲劳的过程,不同工艺对热疲劳寿命的影响规律,探索预测压铸模具热疲劳寿命的方法.研究开发自约束冷热疲劳方法的热疲劳试验机,试样在铝液中加热,在脱模剂中冷却,试样内部通冷却水冷却,实现在压铸条件下的模具热疲劳试验.采用开发的热疲劳试验机对H13钢试样进行热疲劳寿命试验研究,在试验过程中测量试样的温度变化,每隔3000～4 000次测量残余应力,观察裂纹,经过几万次的循环后可以得到应力变化曲线和基于温差的模具热疲劳寿命曲线.研究水冷对试样的温度、应力、裂纹以及热疲劳寿命的影响.同时,针对试验过程进行传热数值模拟,得到不同工艺条件下的模具温差.试验和数值模拟相结合讨论如何提高模具的热疲劳寿命.     

飞机操纵系统用非金属滑轮壳体的塑压模具及滑轮壳体的制造方法

塑压模具的成型零件在合模、开模时起到定位、导向作用,模具闭合时构成型腔,成型滑轮壳体;经过酚醛缩合物浸渍的纤维织物,与塑压模一起交替加热、冷却,制成的成品滑轮壳体强度均匀,力学性能高,可在-55～120℃的环境下持续工作,经试验验证滑轮强度较同质量的金属材料滑轮有很大提高。     

冷镦二序上冲模热处理工艺的改进

Cr12MoV钢有许多优点,因此被广泛应用于冷作模具,使用硬度大致在HRC56～59之间。我厂使用的5Z41-24冷镦机二序上冲模(见图)承受冲击应力较大,平均应力达180公斤力/毫米~2,过去一直采用450～500℃、800～850℃二次预热,960～980℃加热15分钟,油淬,360～380℃进行三次回火,每次保温1.5小时,硬度HRC56～58,使用寿命长的只有600～700公斤(每公斤     

Cr_(12)MoV钢制冲压滚子胎模的试验

本文分析了以往用cr_(12)MoV钢制造的冲压模具损坏的原因:1.由于锻造温度掌握不好,锻件在退火和机械加工后出现裂纹造成的废品;2.有些模具在使用时窝的外径和底部由于裂纹、掉渣和下沉现象;只冲几百个滚子就报废了。从金相组织分析看出:1.由于锻件没有经过反复镦粗,使原材料中二次碳化物末被击碎,产生碳化物不均匀、偏析和纤维流向顺丝的现象。2.由于淬火温度较低,模具强度不够;窝的底部产生被压沉现象等上述原因造成的废品。改进的方法是:1.严格控制锻造时的加热,始锻和终锻温度,加热温度为1050～1100℃;始锻温度;1000～1050℃,终锻温度840～880℃、2.反复镦拔三次使原材料二次碳化物被击碎,减少碳化物偏析,得到合理的纤维流向;3.严格控制淬火温度为1110℃,油冷;淬火后硬度为HRc40～45,回火温度510～520℃,回火2～3次,空冷。回火后硬度为HRc60～62。按这种方法加工的模具,其寿命稳定在5000～30000个,比原来同样材料模具提高8～10倍。较GCr15钢制模具提高3～5倍。     

[成形过程仿真优化与集成计算材料工程]限定加热管布局的快速热循环注塑成形模具电加热系统优化

针对管道布局、最大允许能耗给定条件下快速热循环注塑成形（RHCM）注塑模具型腔表面快速均匀加热的问题,提出以单根加热棒热流密度为设计变量,以模具型腔表面升温效率和温度分布均匀性为目标,结合有限元模拟、响应面设计以及多目标粒子群优化技术来优化RHCM模具电加热系统。与优化前相比,加热系统优化后,模具型腔表面最大温差降低63.4%,加热系统总能耗降低9%。对比了不同注塑成形工艺条件下成形的平板塑件表面质量,结果表明,相对传统注塑成形（CIM）工艺,RHCM工艺将制品表面粗糙度Ra从320 nm降低到118 nm,并有效抑制了制品表面熔接痕、缩痕等缺陷;发现制品表面粗糙度与型腔表面对应点温度成负相关,说明优化后的型腔表面温度分布更有利于提升制品表面质量。