烯烃分离装置乙炔转化器布置及相关管道设计

烯烃分离装置正常运行时一段时间后,乙炔转化器内部的催化剂需要再生。为保证连续生产,烯烃分离装置共设两台乙炔转化器,一台运行,一台催化剂再生或备用。文章结合某采用LUMMUS工艺包的烯烃分离装置中乙炔转化器相关设计内容,就乙炔转化器平面及竖面布置需要考虑的因素及应对措施,提出了设计时应把握的原则;就乙炔转化器相关管道设计需要考虑的因素及应对措施,从管道布置、管道应力分析、管道等级选用及管道等级分界、管道支吊架设计等几方面阐述了乙炔转化器相关管道的设计要点,为后续类似设备布置及管道设计提供了借鉴。     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统优化改造总结

山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来，由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物，导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为，其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后，问题得以解决，实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。     

白银有色三冶铅锌烧结烟气制酸改造工艺设计

介绍了白银有色三冶170 kt/a铅锌烧结烟气制酸装置技术改造情况.净化工序采用一级动力波洗涤器-气体冷却塔-两级玻璃钢电除雾器工艺流程,转化工序采用ⅣⅠ-ⅢⅡ"3+1"两次转化换热流程,干吸工序采用低位高效干吸塔、三塔三槽配置.通过采用大蓄热量转化器和高效气体换热器、提高催化剂装填定额、加强转化器及管道保温、用电炉补热等措施,保证了该硫酸装置的正常运行.设计进转化器气体ψ(SO2)4.82%,转化率大于99.5%,吸收率大于99.95%,尾气p(SO2)≤740mg/m3,硫酸产量510t/d.     

新疆天业集团有限公司PVC低汞催化剂工业应用

新疆天业集团有限公司自主研发的新型固汞催化剂日前正式投入工业运行,第一批产品已在工业装置中稳定运行10000h,各项指标符合设计要求。二组转化器运行7344h,出口乙炔浓度3．5％以上;一组转化器稳定运行超过2656h以上,出口乙炔浓度15％。     

金隆工程转化装置的设计特点

介绍金隆工程高浓度ＳＯ２转化装置的设计特点。该装置针一段催化剂床放在底部的不锈钢转化器，一段床上部采用Ｃｓ－１２０型含铯大颗粒环状催化剂，对热补偿和外保温给予了充分的考虑。     

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m~3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。     

汽车催化剂技术发展及研究概况(续完)

(续上期 )3.1 .7　催化转化器研究有关催化转化器的研究见表 1 1。HC收集器主要用于控制冷起动时 HC的排放。在冷起动期间 ,通过一个排气阀将排气导入一个旁路管道 ,流入 HC收集器 ,在低温时吸附排气中的 HC,沸石通常能在 40 0℃时脱附 HC,这个温度恰好是三元催化剂起燃的温度 ,脱附的 HC再通过三元催化转化器而被转化掉。采用燃烧器装置是加热催化剂最直接的方法。燃烧室位于转化器前端以保证快速传热使催化剂迅速有效起燃。发动机起动后 ,使用温度传感器检查催化转化器是否达到起燃温度范围 ,如果低于起燃温度 ,燃烧器会运行一段时间…     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力增大原因分析及对策

山西焦化股份有限公司200 kt/a焦炉气制甲醇装置自2008年6月投产以来，其精脱硫系统一级加氢转化器催化剂床层阻力大一直是生产中的一大难题。深入进行原因分析，在最近一次一级加氢转化器催化剂床层阻力增大后，当期先后采取了提温操作和停车处理的应急措施以降低其床层阻力，后续又有针对性地采取了多项防范措施，至2022年9月，一级加氢转化器催化剂床层阻力大的问题得到有效改善，目前精脱硫系统运行稳定。同时，从长远考虑提出增设1台一级加氢转化器的建议。     

铜陵有色400 kt/a硫酸装置转化工序的设计及运行

介绍了铜陵有色400 kt/a硫铁矿制酸装置转化工序设计及运行情况,转化工序采用ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"两次转化换热流程.针对实际运行中存在的问题如总转化率偏低、转化器二段床层进口温度偏低等进行了技术改造,改造后转化工序各项工艺指标达到或优于设计值,总转化率维持在99.8%以上,尾气达标排放.     

提高硫酸系统SO_2转化率的研究及改造实践

介绍了大冶有色硫酸三系列提高SO_2转化率的研究和改造实践。通过技术改造,解决了硫酸系统存在的转化器气流分布不均匀、催化剂装填系数偏低及Ⅲ换热器腐蚀影响转化热平衡的问题。改造后SO_2转化率提升至99.81%,硫酸产量略有增加,尾气脱硫系统碱耗降低近40%,环保装置运行成本大幅度降低。