冀东油田海洋钢桩海生物附着危害分析及应对措施

海洋附着生物对海洋油气生产结构物影响很大,主要危害是增大平台桩腿的体积和表面粗糙度,腐蚀海洋石油平台结构,影响潜水员的水下作业等。通过对位于渤海湾冀东油田人工岛登陆点的700多根海洋钢桩的外观检测,给出了海洋钢桩的海生物附着情况,分析了海生物生长机理及规律,论述了海生物附着对海洋油气生产的危害,介绍了采用涂装防污涂料、电解防污、超声波防污及机械防污等技术抑制和清除海洋钢桩海生物的方法,最后根据油田的现实情况提出了相应的应对措施。     

张力腿平台钢桩精就位技术研究

随着我国进军深海油气田的步伐日益加快,深水张力腿平台(TLP)的安装任务日益临近,与传统的导管架平台不同,TLP平台没有类似限定钢桩位置的导管架结构,因此,钢桩的精确就位方式成为了TLP平台安装的关键技术。针对500 m水深油田生产装备TLP自主研发课题,研究了传统的钢桩精就位方案,并结合我国南海海床地质特点,设计了适合我国海洋地质的整体基盘式深水钢桩精就位安装方案。并利用ORCFLEX软件,对钢桩精就位过程中的运动进行了分析,模拟了流速、浪高和波浪周期对钢桩运动的影响,选定了适合钢桩安装的天气窗口参数,为深水TLP平台的进一步研究和开发提供了理论依据和技术储备。     

自升式钻井平台桩腿齿条磨损及裂纹的修补工艺探讨

胜利5号自升式钻井平台在特检和坞检时,经无损检测发现桩腿齿条和升降齿轮磨损极其严重,有208个齿磨损深度超过7mm,占总齿数的25%,还有部分裂纹,已达报废程度,后经验船师与焊接工程师反复探讨、试验,制订了一套较为科学的焊接修复工艺,在施焊过程中,专人施焊,专人监督、检测,最终修复成功,恢复了桩腿的使用功能。本工艺对今后钻井平台桩腿的维修,对高强度钢焊接具有一定的参考价值。     

海洋平台桩管自动焊技术研究

海洋平台现场安装由于质量要求高、施工环境恶劣,实现自动化焊接难度大,长期以来,我国乃至世界上对平台导管架与桩管的连接一直采用焊条电弧焊,焊接效率低,工人劳动强度大,是影响工程进度的瓶颈之一.中国石油集团工程技术研究院结合海洋平台的施工特点和技术要求,以自保护药芯焊丝焊接方法为基础,研究开发出专用的自动横焊成套设备及其焊接工艺.文章介绍了桩管自动焊设备的主要系统结构以及EH-36钢自动焊焊接材料的选择、焊接工艺参数的匹配和在海上工程现场焊接的应用情况.     

海上废弃平台钢桩水下切割方法

国内外环保法规要求,废弃的海上平台必须进行拆除,平台桩腿的切割是拆除过程中关键的一步。本文结合渤中25-1油田单点打捞项目的工程实例,对海上废弃平台钢桩水下切割法进行了介绍,可为今后选择水下切割设施提供参考。     

涠洲11—1平台桩基结构型式研究

涠洲11-1油田位于我国南海北部湾浅水区,是一个边际油田。按照常规工程结构设计思路,涠洲11-1油田这样规模的浅水平台桩基结构,通常采用主桩结构型式。通过数值模拟计算,综合考虑平台结构用钢量、施工方案、投资费用和工程地质风险等多种因素,对平台采用裙桩结构型式和主桩结构型式两种方案进行了对比分析,最终确定涠洲11-1平台采用裙桩结构型式。实践结果表明,我国浅海地区油田平台桩基结构可以采用裙桩结构型式,不仅可以有效回避工程地质风险,而且可以降低成本。     

海洋平台大厚度异种钢焊接接头的CTOD试验探究

为了提高大厚度海洋工程结构的安全可靠性,采用药芯焊丝气体保护焊打底、埋弧焊填充和盖面的焊接工艺对55 mm厚度EH36+E550异种钢进行焊接,并对焊接接头进行CTOD试验。试验结果表明,EH36+E550大厚度异种钢焊接接头的CTOD值满足DNV要求,从而可免除焊后热处理,为海洋平台的施工建造提供科学依据。钻井平台桩靴结构制造的实践表明,采用该焊接工艺,在保证焊接结构安全性的前提下,极大提高了生产效率,降低了焊工的劳动强度,节约了建造成本,缩短了平台建造周期。     

海上平台用钢量的分析研究

在海上油气田的总体开发过程中,根据油田的不同特性确定采用不同形式的平台,而每种不同形式的平台功能和结构形式也是不同的,进而平台的总用钢量也是不同的。通过渤海油田多座平台的用钢量数据,进行统计和回归分析,找出影响平台用钢量的主要因素,在油田总体开发过程中,运用科学的方法控制平台的用钢量,进而减少投资、降低海上施工难度,进一步提高海上油气油田开发的总体经济效益。     

海洋平台桩管自动焊工艺研究与应用

开展了船用钢DH36的自动焊工艺研究,提出了以药芯焊丝气保护焊接为核心,采用桩管2G对接的自动焊设备及配套的工艺技术,开发出高效稳定的自动焊工艺的设计思路,并付诸于实施,有针对性地解决了海洋平台桩管焊接效率低的现状.首先简要介绍了模块化设计的新型桩管自动焊设备,而后详细地论述了焊接工艺开发、工艺的现场应用及应用效果等,...     

海洋平台导管架桩管自动焊工艺及应用

为改变海洋平台导管架海上安装桩管焊接工作量大、效率低的现状,开展了自动焊工艺技术的试验研究。文章从焊接方法的选择、焊接工艺试验、工程应用等方面论述了针对桩管常用的D32和E36高强船用钢,采用自保护药芯焊丝进行自动焊的研究内容。试验结果及现场应用表明：该方法效率高,抗风能力强,接头性能完全满足工艺规范的要求。     

海上风车安装船桩腿安装焊接工艺优化

文章详细介绍了一种高效低成本的海上风车安装船JB118-SEA3250桩腿的安装、焊接工艺及方法,阐述了超高强钢焊接技术难点及解决方法。这是国内首次将高效低耗的中频感应加热方法应用于超高强钢级大型圆柱型桩腿的焊接,获得了优异的焊接接头性能,简化了桩腿的安装工艺。     

荔湾3-1平台水下桩基动力检测技术的应用

荔湾3-1中心处理平台位于水深189.5 m处,平台基础为带16根桩的群桩结构,每根钢桩质量754 t、直径2743 mm、长度158 m、入泥深度135 m、设计承载力130 MN。该桩基工程具有土层地质条件复杂、施工难度大、工程造价高等特点,在钢桩的结构设计、桩可打入性分析及具体打桩施工过程的监测方面面临很多问题。为保证荔湾3-1中心处理平台钢桩的顺利打入,需要进行水下桩施工检测,检测施工过程中钢桩的受力状态、打桩锤的效率传递等,以期获得真实可靠的桩基承载力数据。采用的桩基高应变动力检测技术和检测结果有效地指导了现场施工,并为类似水下钢桩动力检测提供了宝贵经验。     

胜利极浅海油田高速高效开发技术

渤海湾南部的埕岛油田位于山东省东营市河口区,南界距现今海岸3km,西北距海上的埕北油田约35km,与济阳坳陷陆上的桩西油田,埕东油田和五号桩油田相邻。     

人工岛灯塔平台断桩修复治理

某人工岛登陆点的灯塔平台在恶劣天气时受到意外撞击,其中一根钢桩与墩台底部断开,不能继续使用。针对钢桩的受损情况进行分析,制订了增设两根钢桩的修复方案。根据平台所受荷载进行有限元计算,确定两根钢桩的总体布置,最后对施工工艺及详细流程进行了阐述。结果表明,修复后的钢桩能够满足灯塔平台的承载能力,灯塔平台恢复使用功能。     

简易平台研究——优化结构设计

根据中国海洋石油总公司“三新三化”及利用高科技降低海洋石油成本的精神,对涠洲11-4东区井口平台结构设计做了多方案比选、优化、简化等研究,最后采用了2腿3桩的新型简易平台结构,并使该结构设计付诸实施,从而打破了南海海域没有简易平台结构的历史,使平台用钢量大大减少,缩短了工程周期,降低了制造和安装成本,为海上边际油田开发闯出了一条新路。     

简易平台研究—优化结构设计

根据中国海洋石油总公司“三新三化”及利用高简捷降低海洋石油成本的精神，对涠洲１１－４东区井口平台结构设计做了多方案比选，优化，简化等研究，最后采用了２腿３桩的新型简易平台结构，并使该结构设计付诸实施，从而打破了南海海域没有简易平台结构的历史，使平台用钢量大大减少，缩短了工程周期，降低了制造和安装成本，为海上边际油田开发闯出了一条新路。     

三层包覆防护技术在冀东油田海洋钢桩防腐修复中的应用

冀东油田滩海地区的人工岛从建成投用至今约有10年时间,2016年和2018年对人工岛登陆点(含引桥和码头)几百根钢桩进行了检测,发现有一定数量的钢桩原有防腐涂层脱落,钢桩本体出现了较严重的腐蚀,因此在2018年对冀东油田4座人工岛的登陆点钢桩采用三层包覆防护技术进行了防腐修复。具体介绍了三层包覆防腐修复的施工工艺、施工过程及施工效果,阐述了质量控制措施和水下桩段施工方法。实践结果表明修复效果良好,该方法特别适用于在役海洋钢桩的防腐及防腐层修复。     

海洋石油平台建造美标钢材国产焊材焊接工艺研究

开发了一种用国产TWE-711Ni焊丝焊接进口API 2W 50T钢的焊接工艺.无损检验和力学性能试验结果均表明,新焊接工艺能够满足焊接质量标准要求.新焊接工艺已在渤海PL19-3油田Ⅱ期开发工程项目和MODEC等国外项目得到成功应用,降低了平台建造成本,缩短了焊材进货周期,有效地保证了工程项目的顺利进行,并可为其他进口钢材焊接工艺的改进提供借鉴.     

深水钢桩起吊下放运动特征分析

桩基的安装精度对海洋平台安装及漂浮式平台在位性能的影响非常大.以南海深水大型导管架及其钢桩为研究对象,采用Orcaflex软件模拟分析了钢桩在不同水深的运动特征,研究了影响钢桩运动和就位精度的关键因素.结果表明,因钢桩质量达数百吨,运动计算分析结果表明钢桩起到一定的锚定作用,尤其是当钢桩下放至接近泥面时,桩尖及桩顶水平...     

50m自升式钻井平台总体设计及关键技术

挖掘圆柱桩腿自升式平台的潜力,扩大其适应范围,提高其作业性能对于我国边际油田的开发具有重要意义。介绍了50 m圆柱桩腿自升式钻井平台的总体设计和关键技术,包括船型优化、总体布置和主要设备配置,其关键技术为桩腿长度设计和布置优化、悬臂梁尺度优化及桩靴型式优化。该平台采用了多型平台结合的船型优化技术、水深与气隙组合的桩腿长度设计技术及全方位分层喷冲技术,具有大插深、大气隙和多井组钻井等特点,与L-780MODⅡ型平台桁架桩腿相比具有较大的价格优势。实际使用结果表明,该平台入泥深度20 m并能顺利拔桩,作业气隙20 m,完全适合我国浅海边际油田的勘探开发。