Cr-Mo-V系冷镦钢表面脱碳演变规律的研究

研究了冷镦钢40CrMoV加热温度、加热时间及表面处理对脱碳层深度和组织形貌的影响,并分析了表面脱碳随温度变化的演变机理。结果表明,冷镦钢40CrMoV在700～1 100℃加热时,其总脱碳层深度随温度的升高逐渐增大,750～850℃为完全脱碳层生成的敏感温度区间,其在800℃时达到峰值;保温时间的延长使得脱碳层深度进一步加深;表面车削处理后使总脱碳层降低50%,完全脱碳层得到恶化。对冷镦钢40CrMoV在工业生产中表面脱碳的控制提出了建议。     

42CrMo钢表面脱碳行为研究

利用S60/58507型高温热重分析仪研究了加热温度对42CrMo钢脱碳的影响，分析了脱碳组织形貌规律，对传统脱碳模型进行了修正。结果表明，总脱碳深度随加热温度的升高而增加。当加热温度为900℃时，42CrMo钢表面出现完全脱碳层和部分脱碳层，当温度为950℃及以上温度时，42CrMo钢表面只出现部分脱碳层。部分脱碳层中铁素体沿晶界分布，形成网状铁素体组织。由于合金元素的作用，传统的脱碳模型不能适用于42CrMo，修正之后的模型能够较为准确地预测42CrMo钢的总脱碳深度。     

加热期间弹簧钢55SiCr表面脱碳的影响因素研究

在实验室研究了加热温度、保温时间和加热炉内气氛对弹簧钢55S iCr表面脱碳的影响,并对脱碳反应进行了热力学分析。结果表明：在950℃-1250℃范围随温度升高,弹簧钢完全脱碳层厚度先增加后减小,1200℃时完全脱碳层厚度达到最大值,1250℃时由于氧化速度大于脱碳速度,完全脱碳层消失。弹簧钢完全脱碳层厚度分别随加热时间延长、气氛中CO2含量升高、O2含量升高和H2O（g）含量增加而明显增加。当温度为950℃、气氛中O2含量为1%、加热时间为35 min的条件下,可避免完全脱碳层的形成。     

热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳的影响因素

利用加热炉、热模拟试验机研究了钢帘线用热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳情况,分析了加热时间、加热温度及冷却速度对脱碳层深度的影响。结果表明,加热温度800℃时,SWRH72A基本不发生脱碳;加热温度 850℃时,脱碳层深度随温度的升高而增加。900℃保温时SWRH72A表面为完全脱碳;保温时间越长,SWRH72A脱碳层深度越大。脱碳深度与保温时间的平方根成线性关系。生产时应尽量降低加热温度,缩短高温段的保温时间,事故时尽量避开900℃待温;控冷工序提高冷却速度,以降低二次脱碳程度。     

碳含量和晶粒尺寸对高碳钢表面脱碳类型和深度的影响

摘要：硬线在加热、轧制等过程中会发生表面脱碳，严重影响工件的性能。通过等温加热实验，研究了加热温度和碳含量对硬线60、70和82B钢表面脱碳层类型和深度的影响，及原始奥氏体晶粒尺寸对弹簧钢60Si2MnA表面脱碳类型和深度的影响。结果表明：保温90min后，60钢在700~750℃时仅存在完全脱碳层，在850~900℃时仅存在部分脱碳层，其完全脱碳层深度随温度增加而逐渐减小，部分脱碳层则相反。70钢仅在850~900℃时存在部分脱碳层。82B钢的脱碳层深度随着温度增加先增加后减少至消失，然后又逐渐增加。硬线在碳含量处于γ单相区时主要发生部分脱碳，且深度随碳含量的升高而增大；碳含量处于α+γ两相区时主要发生完全脱碳，且深度随着碳含量增加先减小后增大。弹簧钢60Si2MnA的完全脱碳层深度随着原始奥氏体晶粒尺寸的增大逐渐减小。     

50CrV4脱碳分析及其对淬硬性的影响

表面脱碳是热轧板材生产的重要问题之一.在实验室条件下,研究50CrV4钢在650～1 100℃温度范围内的脱碳特性及其对淬硬性的影响.根据扩散理论对试验数据进行了回归分析.研究结果表明:随着温度及保温时间的增加,脱碳层深度增加,并且与保温时间的开方成正比;在1 000～1 100℃时,脱碳层有一个低谷;脱碳对钢的淬硬性有明显影响,随着脱碳层深度增加,钢的硬度降低.     

T11A～T13A盘条控制脱碳层的加热工艺制定

为使攀钢T11A～T13A碳素工具钢盘条的脱碳层深度满足GB／T1298—1986标准的要求，根据T11A～T13A碳素工具钢的特点及攀钢的生产工艺，对初轧均热坑、轨梁推钢式加热炉及线材的步进式加热炉制定了相应的加热工艺，生产出的T11A～T13A碳素工具钢盘条的脱碳层全部满足GB／T1298—1986标准的要求。     

加热条件与混合气氛对50CrV4钢表面脱碳的影响

试验过程模拟武钢CSP均热炉的加热条件,分别研究加热温度、保温时间、炉内气氛对弹簧钢50CrV4表面脱碳的影响规律。结果表明,50CrV4钢脱碳厚度随保温时间的延长而增加;保温时间为30和60min,加热温度低于1050℃时,脱碳层厚度随温度升高而增加,高于1050℃时,脱碳层由于氧化加剧而减少,1050℃为脱碳敏感温度;O_2+CO_2+H_2O+N_2混合气氛比O_2+CO_2+N_2和H_2O+N_2降低脱碳层厚度更加明显。结合氧化模型和菲克第二定律,建立并修正了脱碳计算模型,利用试验数据验证其可靠性。     

高速轨U75VG脱碳层厚度控制技术

脱碳层是热轧钢轨订货的重要指标之一,铁道部发布的43～75 kg/m热轧钢轨的质量指标规定钢轨头部脱碳层的厚度不得大于0. 5 mm,高速轨内控要求脱碳层厚度控制在0. 3 mm以下。通过观察铸坯在加热过程中脱碳层的变化,研究了加热时间、加热温度及防脱碳涂层对重轨铸坯脱碳层厚度的影响规律。结果表明,重轨铸坯脱碳层厚度随加热时间和加热温度的升高而增加;脱碳速度随加热温度升高明显加快;防脱碳涂料喷涂技术可有效降低脱碳层厚度。当铸坯喷涂涂层厚度在0. 2 mm以上时,铸坯脱碳层厚度可控制在0. 1 mm左右。     

线材表面脱碳原因分析与控制研究

分析了线材表面脱碳的主要原因,提出通过优化加热温度、加热时间、炉内气氛等参数可以将线材表面脱碳层深度控制在标准范围内.     

汽车悬架系统弹簧钢60Si2MnA的断裂失效分析

用箱式电阻炉研究了不同加热温度和保温时间对弹簧钢60Si2Mn A脱碳层深度的影响。结果表明:随着加热温度和保温时间的增加,脱碳层深度增加,加热温度1 000℃时,脱碳层最大,而随保温时间的增加脱碳层增加速率变缓。调质处理后试样的疲劳试验结果表明,复合夹杂物和脱碳层的存在导致了试样断裂失效。     

高速钢轨脱碳层控制研究

钢轨表面脱碳会造成钢轨硬度、耐磨性及疲劳强度等物理性能下降,本试验通过改变高速钢轨生产过程中步进式加热炉的各项工艺参数,在不同加热时间、加热温度、燃烧系统和是否喷涂防脱碳涂层的条件下对比高速钢轨脱碳层厚度,分析加热时间、加热温度、燃烧系统及防脱碳涂层对脱碳层厚度的影响,研究降低钢轨脱碳层的控制方法,对现场生产提出合理化...     

60Si2MnA弹簧钢盘条脱碳层控制工艺的优化

60Si2MnA弹簧钢ø9ø12 mm盘条的生产流程为100 t BOF-LF-VD-150 mm×150 mm坯连铸-高速线材轧制工艺。讨论了脱碳机理和分析了脱碳的影响因素。通过适当降低二加热段温度,提高均热段温度,铸坯总加热时间由2.7 h降至1.5 h,控制加热炉内氧含量3%5%,开轧和吐丝温度分别从（1000±20）℃和（850±15）℃降至（950±20）℃和（820±20）℃,减少727℃以上温度的风冷时间等工艺措施,使60Si2MnA弹簧钢盘条的全脱碳层由0.072 mm降至0,总脱碳层由0.142 mm降至0.063 mm,弹簧的疲劳寿命由17.7万次提高到23.2万次。     

60Si2Mn弹簧钢加热温度对表面脱碳的影响

表面脱碳是高速线材生产的重要问题之一.在考虑碳扩散和氧化因素后,理论计算了加热温度对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳影响的规律,表明在900～1000℃加热温度下60Si2Mn弹簧钢脱碳层厚度存在最小值,此结果与60Si2Mn弹簧钢氧化脱碳试验结果一致.结合钢的相变进一步分析了不同加热温度下表面脱碳层形貌变化的规律,并简要介绍了脱碳控制的主要途径.     

30CrMo钢表面脱碳试验

 在实验室模拟CSP工艺的加热条件,对30CrMo钢进行试验,用金相法测量脱碳层厚度,用失重法对30CrMo钢的氧化层厚度进行估算,结合氧化烧损研究了加热温度和保温时间对30CrMo钢的实际脱碳层厚度的影响规律。结果表明,在试验气氛为（体积分数,%）CO216.5、O20.8、H2O13、N269.7,加热温度范围为1 000～1 150 ℃时,30CrMo钢的实际脱碳层厚度随着加热时间的增加而增加,低于1 050 ℃时,脱碳层厚度随着温度升高而增加,高于1 050 ℃时,脱碳层由于氧化加剧而减少,1 050 ℃为脱碳敏感温度。     

60Si_2CrV高应力板簧表面脱碳行为研究

采用金相法分析了加热温度和保温时间对60Si_2CrV高应力汽车板簧表面脱碳行为的影响。结果表明:试验材料的脱碳层深度和保温时间的关系符合菲克第二定律。为尽量减轻脱碳对高应力板簧疲劳寿命的影响,建议在生产时在奥氏体单相区较低温度加热并缩短保温时间。     

60Si2CrV高应力板簧表面脱碳行为研究

采用金相法分析了加热温度和保温时间对60Si2 CrV高应力汽车板簧表面脱碳行为的影响.结果 表明:试验材料的脱碳层深度和保温时间的关系符合菲克第二定律.为尽量减轻脱碳对高应力板簧疲劳寿命的影响,建议在生产时在奥氏体单相区较低温度加热并缩短保温时间.     

降低高速钢轨脱碳层厚度的研究

以包钢轨梁厂现场试验为基础,研究了U71Mn高速钢轨脱碳层厚度随加热时间和加热温度的变化关系。结果表明,正常生产时,优化加热制度,保证钢坯出炉温度在1 080~1 100℃,且内外均匀,能够有效地降低脱碳层厚度;同时,待轧15~30 min时,优化待轧制度,均热段温度小于1 200℃,加热一段小于1 230℃,即能随时满足生产要求,又能有效地控制脱碳层厚度。     

热轧T10A工具钢钢带生产工艺的优化与应用

通过研究T10A工具钢钢带生产中开轧温度的关系，终轧温度对成品组织的影响以及加热制度对加热质量和成品脱碳层深度的影响，从而达到优化T10A工具钢钢带热轧工艺、降低成品钢带脱层深度、阻止网状碳化物析出的目的。进而在其后的热处理中能够获得优良的球化组织，提高其冷加工性能。     

高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂原因分析

对12 mm厚高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂缺陷进行了金相分析及工艺分析。金相分析结果表明,钢坯在加热时上下表面受热不同步,下表面脱碳严重,使轧制后的钢板形成一层均匀的全脱碳层;当受到拉伸应力作用时,表面脱碳层翘起、开裂。工艺分析结果表明,钢坯加热的保温时间是控制下表面脱碳与否的主要因素。通过测定成品热轧板断裂韧性指标得知,钢板表面脱碳层所形成的裂纹深度远小于材料失稳扩展临界值。