铜萃余液综合回收铜、锌试验研究

采用硫化沉淀工艺对铜萃余液中的铜、锌等有价金属进行了回收试验研究,考察了硫化沉淀pH值、硫化钠加入量和硫化反应时间等因素以及铜、锌共沉淀和分步沉淀对铜、锌回收率和精矿品位的影响。试验结果表明,铜、锌分步沉淀时,萃余液pH=2．5,加入1．2倍硫化钠用量,反应20min,沉铜效果最好,铜回收率98．33％,精矿铜品位38．88％;pH=3．5,加入1．4倍硫化钠用量,反应20min,沉锌效果最好,锌回收率为98．36％,精矿锌品位33．17％。该工艺可有效回收萃余液中的铜、锌等有价金属。、     

用D2EHPA从低酸度铜萃余液中萃锌试验研究

利用D2EHPA,研究了从低酸度铜萃余液萃锌的适宜条件,并探讨了萃取剂再生条件,试验结果表明,使用萃取剂D2EHPA,对低酸度铜萃余液进行两级萃取,可使2.2g/L的锌减少到0.003g/L,对负载的萃取剂用硫酸溶液进行一级反萃后,再通过酸洗,即可再生,实现了萃取剂的循环使用。     

铜萃余液两段中和中试试验

为避免湿法炼铜系统的酸和铁富集,紫金山金铜矿现开路部分低铜萃余液采用石灰一段中和达标外排处理。该工艺药剂成本高,占废水处理总成本的60%以上。为此,该矿开展低铜萃余液两段中和中试试验,结果表明:Ⅰ段采用石灰石中和至pH值为3.0左右时,废水的自由酸和总铁的去除率达97%以上,Ⅱ段采用石灰中和至pH值为7.0左右时,上清液总铜、总锌和总砷等污染物含量均能达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准要求,且两段中和药剂成本较一段石灰中和的药剂成本降低了25.57%,两段中和的渣率也较一段石灰中和的渣率降低了6.58%。两段中和工艺的经济指标明显优于现采用的一段石灰中和工艺。     

萃余液预处理方法的试验研究

萃余液预处理是避免环境污染、回收有价元素的有效途径,本次工作提出了一种新的萃余液预处理方法--氨水沉淀法,其原理是使用氨水将萃余液中和至pH≈7.5,从而使萃余液中的有价元素Zn、Cu、Pb及Fe形成氢氧化物沉淀析出,而As元素则生成FeAsO₄沉淀。固液分离后,在滤液中加入Na₂S,使其中的微量金属元素发生沉淀,最终实现萃余液中全部有价元素得到有效回收的目标,处理液可作为焙烧氰化工艺中酸浸渣氰化调浆用液。     

用纳滤膜从硝酸盐溶液中分离富集铀试验研究

研究了用纳滤膜从硝酸盐溶液中分离富集铀,考察了硝酸盐质量浓度和操作压力对分离效果的影响。结果表明：在温度25℃、操作压力2.0 MPa、NO^-₃质量浓度52.30 g/L、铀质量浓度2.33 g/L条件下,用纳滤膜N1分离铀效果较好,SO₄^2-透过率15.99%,NO^-₃透过率97.51%,铀质量浓度富集至18.01 g/L,铀回收率达96.62%。     

高酸低铜萃余液串联靶向回收金属试验研究

低品位硫化铜矿湿法提铜系统产生大量萃余液,酸浓度和铁含量高,有价金属铜、锌、铝含量低。不同pH区间金属中和沉淀行为存在差异,采用pH控制可实现大量的铁与其他有价金属分离的目的。金属硫化物的溶度积存在差异,通过硫化法串联靶向回收铜、锌;铝可通过中和法回收。串联靶向回收工艺可实现萃余液中多种有价金属的资源化回收利用,铜、锌、铝综合回收率分别为78.8%、76.7%、74.3%,处理后液可达到《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB 25467—2010)的要求。     

液膜法去除萃余液中氨氮的试验研究

介绍了液膜法处理某湿法厂高浓度氨氮废水的处理工艺，萃余液氨氮废水（NH3－N＞500mg/L)经液膜法处理后，出水NH3－N浓度＜15mg/L，无二次污染。     

提铜萃余液中锌的回收

针对黄金冶炼企业金精矿焙烧-酸浸提铜后萃余液中含有的较多锌离子,采用"预中和-分段硫化"的工艺进行处理,以ZnS精矿的形式回收其中的锌.探明了萃余液预中和、净化及硫化过程各元素走向及影响规律,考察了各步骤工艺参数.结果 表明,在室温、硫化钠过量系数为1.3、硫化pH =3.0、沉淀时间30 min的工艺条件下,萃余液中...     

纳滤膜处理除铁后浸出液富集铜的研究

采用纳滤膜处理江西德兴铜矿除铁后生物浸出液,通过试验考察操作压力、温度等对渗透通量、铜离子截留率和渗透液电导率的影响.研究结果表明纳滤膜较佳操作条件为：温度30℃,运行压力15bar,流量14L/min;在此条件下浓缩3.7倍时,Cu2＋截留率R为93.1％,浓缩液中Cu浓度为0.764g· L-1.     

从萃铼余液中综合回收钼、铜的技术研究

辉钼矿伴生金属铼资源的回收利用通常通过火法焙烧富集在烟气淋洗液中,然后采用萃取法进一步提取铼金属。在萃取过程中产生的萃铼余液因其成份复杂,很多企业直接将其进入废水处理工序,造成废水处理成本增大。结合试验研究,可以通过萃取法从成份复杂的外排萃铼余液中分离金属钼、铜,进一步提取有价资源,降低环境治理成本,为企业创造经济效益。     

刚果（金）某低钴浓度铜萃余液除铁处理

研究了用中和沉淀法去除刚果(金)某低钴浓度铜萃余液中杂质铁过程。针对该铜萃余液中铁主要以三价离子形态存在的特点,通过对硫酸盐溶液中不同除铁方法的比较,结合刚果(金)当地的能源供应条件,选择中和沉淀法进行低钴浓度铜萃余液除铁处理。通过试验,重点考察中和除铁过程终点pH值、氧化钙调浆浓度、反应温度、反应时间等工艺参数对除铁效果及有价金属铜和钴损失的影响。试验结果表明,在氧化钙调浆浓度20%,终点pH值控制3.5,反应温度40℃,反应时间5h的条件下,铜萃余液中铁的去除率达到97.14%,铜、钴在除铁过程中的损失率分别为1.02%和0.66%。     

用氧化镁中和萃钼余液制取硫酸镁

介绍了用氧化镁中和萃钼余液制取硫酸镁的工艺流程、工艺条件、基本原理和影响因素。此工艺方法，既达到了保护环境，又达到了变废为宝，综合利用的目的。     

纳滤膜对氨基酸的分离研究

选择NTR7450膜对L-苯丙氨酸和L-天冬氨酸水溶液进行了纳滤分离过程研究,讨论了不同pH下氨基酸的透过特性,pH=5～8时,NTR7450膜对L-苯丙氨酸和L-天冬氨酸的截留率分别为0和90%．根据实验结果进行了模拟计算．结果表明,通过调节pH值,L-苯丙氨酸和L-天冬氨酸可以被有效地分离。     

用D301树脂从含钒萃余液中回收钒的试验研究

含钒溶液经溶剂萃取提取钒后,萃余液中仍含有少量钒.研究了用D301大孔阴离子交换树脂从含钒萃余液中回收钒.考察了D301树脂对钒的最佳吸附时间、穿透体积及解吸效果.试验结果表明:D301树脂对萃余液中的钒有很好的吸附作用,吸附率在98%以上,饱和吸附容量为112.4 mg/mL湿树脂;含钒萃余液体积在48倍床体积时,吸附尾液中钒质量浓度不超过5 mg/L,处理后可排放;用1 mol/L的NaOH溶液可将钒从树脂上有效地解吸下来,解吸液钒浓度高,可返回萃取钒.     

纳滤膜处理含钼酸性废水的试验研究

对钼酸铵生产过程中产生的含钼酸性废水进行纳滤试验研究,目的是浓缩废水,提高废水中钼含量,便于回收金属钼.同时也简要介绍了纳滤技术分离原理.通过纳滤系统可将废水浓缩6倍以上,对钼和其他高价金属离子有较高的截留率,初步验证了纳滤系统对该废水处理的可行性.     

N235萃取色谱法分离萃铟余液中锗的研究

对萃铟余液中锗的CL N2 35萃淋树脂分离进行了研究。以N2 35为萃取剂 ,酒石酸为络合剂 ,在流动相pH =1.5～ 2 .5 ,线性流速 1.30cm/min条件下锗的吸萃率可达 98%以上。CL N2 35树脂对锗的吸萃选择性好 ,Zn、Fe、Cu、Cd的存在对锗的吸萃无影响     

湿法炼铜萃余液有价金属综合回收试验研究

对湿法炼铜萃余液有价金属回收处理工艺进行研究,考察了选择性还原法与中和还原法的处理效果,确定了合适的工艺条件。两种方法Cu~(2+)还原回收率均达到95%以上,Ag~+基本被完全还原,其中中和还原法更经济。     

树脂除油在萃余液、反萃液中的应用

传统的超声波-气浮-活性炭-纤维球存在除油存在弊端,树脂除油因其独特的处理机理而更具优越性,并将是日后的发展方向。在3万t/a加压浸出-萃取-电积生产线、4 000 t/a钴生产线工艺过程中的硫酸镍、氯化钴、氯化铁萃余液、反萃液应用CN-01树脂除油的连续性试验中,出水水质含油浓度小于5 ppm;说明树脂除油应用于冶炼工艺中的萃余液、反萃液的除油是完全可行的。可缩短传统气浮除油工艺流程,降低运行费用,解决气浮除油后期的吸附剂不易再生的难题。