承钢钒钛磁铁精矿烧结工艺参数的正交试验研究

承钢烧结生产目前主要以钒钛磁铁精矿为含铁物料,但其成品烧结矿强度低、低温还原粉化严重。针对这一问题,通过烧结杯试验研究了烧结矿碱度、混合料燃料配比、烧结矿MgO含量和混合料水分等工艺参数对烧结矿机械强度和低温还原粉化的影响,得出了承钢在当前原燃料条件下合理的烧结工艺参数为碱度2.6,燃料配比4.5%,烧结矿中MgO质量分数4.0%,混合料水分7.5%。为实际生产提供了理论依据。     

烧结矿铁料单耗及其对原、燃料成本的影响

烧结矿铁料单耗是直接影响烧结矿单位制造成本的关键指标。通过理论计算与回归分析研究烧结矿铁料单耗的影响因素,采取调整褐铁矿使用配比来分析烧结矿铁料单耗与烧结原、燃料成本的关系。结果表明:烧结矿铁料单耗的影响因素主要包括混匀铁料烧损值、烧结矿碱度、烧结矿品位、烧结矿SiO_2质量分数、烧结矿FeO质量分数、烧结矿镁铝比、石灰石粉替代钙质生石灰粉占比等7项;烧结矿铁料单耗并非越低越好,且铁料单耗最低情形下烧结原、燃料成本也并非最低,最佳的烧结矿铁料单耗要基于烧结原、燃料成本最省。     

灰关联分析和神经网络在烧结矿强度分析及预测中的应用

采用灰关联方法分析了烧结矿强度与原燃料因素的关系,建立了预测烧结矿强度的人工神经网络模型.研究结果表明,灰关联分析是一种新的烧结强度数据处理方法,根据灰关联度的计算,得出原燃料配比中对烧结矿强度的影响程度由强到弱的顺序为水分、燃料、二元碱度、TFe、SiO2、MgO.该网络对烧结矿强度的预测结果与实测值吻合,表明利用所建立的神经网络模型能有效地预测烧结矿强度.     

攀成钢烧结配加高炉瓦斯灰工业试验

介绍了在攀成钢2×28.5 m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用高炉瓦斯灰部分取代焦粉作为烧结燃料的工业性试验情况.结果表明:在28.5 m2烧结机系统情况下,配加1%的高炉瓦斯灰,烧结矿固体燃料消耗下降4.75 kg/t,而烧结机利用系数、烧结矿品位、烧结矿FeO含量、烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化.因而充分利用了炼铁二次资源,对缓解炼铁厂焦粉紧张、外购困难以及实现循环经济具有较大的实际意义.     

提高2×360 m~2烧结机碱度一级品率生产实践

通过对烧结生产工艺过程中的各种参数进行分析,找出制约新钢2×360 m~2烧结机碱度一级品率的因素,采取加强原燃料管理、改进设备和工艺条件等措施后,烧结矿碱度一级品率提高了4.12%,固体燃耗下降0.32 kg/t。     

105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

提高武钢二烧烧结矿转鼓指数的生产实践

烧结矿转鼓指数是衡量烧结矿质量的重要指标。武钢二烧车间通过稳定原料配比、严格控制燃料粒度、加强生产操作、改善铺底料系统、改善混合料布料、提高烧结矿FeO含量稳定率和Ro稳定率等一系列有效的措施,使该车间烧结矿转鼓指数从2009年的78.84%提高到2011年的79.66%。     

永通铸铁管公司提高烧结矿质量的实践

永通铸铁管公司通过对自动配料、生石灰消化、造球、布料等系统的改造和烧结过程的优化,烧结矿碱度稳定率得到提高。通过采取改善原燃料质量、优化原料结构、引进新型烧结增效剂、加强工序操作和管理等措施,烧结矿质量明显提高,同时降低了烧结成本。     

安钢3号高炉降低炉渣镁铝比实践

针对安钢原燃料条件,研究了不同MgO对烧结矿转鼓强度和熔滴性能的影响,并在此基础上,稳步降低烧结矿MgO,进而降低3号高炉炉渣镁铝比。烧结矿MgO/Al_2_O_3从1.05降低到0.75,烧结矿品位从56.04%升高到56.36%,烧结矿转鼓强度由81.26%提高至82.67%,高炉入炉品位从57.54%提高到57.81%,炉渣镁铝比从0.48下降到0.39,高炉顺行良好,铁水温度稳定在1510±10℃,渣比降低9kg/t,生铁成本降低7元/t。     

锌对高炉生产的影响及研究

通过研究邯钢2#高炉入炉原燃料和产物Zn的含量发现，高炉的Zn负荷为0.576 kg/t,高炉的排Zn负荷为0.305 kg/t,排锌率52.95%,高炉正处于Zn的积蓄期。入炉原燃料中烧结矿的Zn负荷为0.478 kg/t,占比最高，到达了82.32%,烧结矿是高炉Zn的主要来源，控制烧结矿的锌含量就必须严格控制混匀料中炼钢除尘灰、瓦斯灰的添加比例。Zn对高炉的破坏主要有两点，一是Zn会破坏焦炭、烧结矿、球团矿的强度，导致料层的透气性降低，压差升高。二是粘结在炉身上部、炉喉、上升管、下降管等部位形成“锌瘤”,影响高炉安全生产。     

改善入炉烧结矿粒级研究及生产实践

通过分析研究烧结矿粒级变化趋势、粉率变大原因,强化对烧结生产原燃料加工、加水混合、布料点火、烧结冷却等环节的控制,采取改善烧结矿粒级有效措施,优化烧结矿粒级,使烧结矿粒级分布满足高炉生产要求。     

炉缸边缘堆积的处理措施

<正>炉缸堆积是指炉缸的有效工作空间缩小的现象,会直接影响高炉各项生产指标,影响炉况顺行。一般炉缸堆积是高炉入炉原燃料质量不好以及操作基本制度长期不合理造成的,炉况由正常逐渐转变为不正常,进一步发展变为失常,形成生产事故。常用的处理边缘堆积的措施如下。1 加强原燃料成分管理提高焦炭强度,严格要求焦炭M_(40)必须在82%以上,灰分小于11%,控制烧结矿中碱金属含量,降低钛负荷。加强炉料过筛管理,及时清理筛板,保证入炉炉料的粒度。2 合理的操作制度     

天钢3200m~3高炉长期稳定顺行实践

总结了天钢3 200m~3高炉从2008年到2013年6月份的生产技术指标和具体技术参数,详细地分析了在原燃料条件变差的情况下,天钢炼铁厂通过加强原燃料质量管理、改善烧结矿性能、转变操作理念、不断优化高炉炉料结构、合理调剂装料、送风、造渣等操作制度、加强高炉技术攻关和技术革新等措施,实现了高炉炉况的长期稳定顺行、高效化生产。     

新钢2500m~3高炉经济炼铁实践

对新钢2 500m~3高炉的经济炼铁实践进行了总结。通过不断摸索合理操作参数、应用高烧结矿配比、发挥设备优势应用高风温、高富氧率以及加强炉外出铁管理等措施,在原燃料质量较行业平均水平有较大差距的情况下,实现燃料比509kg/t。     

济钢1 080 m3高炉锌平衡分析及其控制

测定了济钢炼铁厂5号1 080m³高炉入炉原燃料及产出项的锌含量,并结合高炉实际生产数据进行了锌平衡分布计算。结果表明,5号高炉锌负荷为625g/t,入炉原燃料中,以烧结矿带入的锌最多,可以达到72.22%;其次是球团矿,可以达到24.13%;支出项中,由瓦斯灰带走的锌量最多,占总支出量的96.14%。提出入炉原燃料的选用、高炉操作制度以及含铁尘泥脱锌等相应的控制措施。     

新钢9号高炉低品位低燃料比冶炼实践

对新钢9号高炉在低品质人炉原燃料条件下的低燃料比冶炼实践进行了总结。在入炉品位逐年降低、焦炭质量较差的情况下,不断地摸索和总结经验,积极采取应对措施,如取消中心加焦、提高入炉烧结矿比、提高风温和顶压、加强精细化管理等,9号高炉主要技术经济指标明显改善。2015年,9号高炉实现了入炉品位55.64%的情况下,燃料比509kg/t.达到国内同类型高炉的先进水平。     

兰炭替代焦粉对烧结过程影响研究

通过不同燃料结构条件下的烧结杯试验,探究了应用兰炭作为烧结燃料对烧结过程的影响。试验结果表明:不同燃料结构条件下,兰炭替代焦粉的适宜比例有所差异。在燃料比为4.6%条件下,兰炭替代焦粉比例能够达到20%,此时烧结产量较高,且烧结矿具有较好的冶金性能;当燃料比为5.2%时,兰炭替代比例可进一步提高到40%。在保证烧结矿产量和质量的前提下,烧结过程中配加兰炭对降低烧结矿成本具有积极的作用。     

提高260区烧结矿强度的措施

2013年260m2烧结机使用杂矿烧结以来,平均转鼓指数为74.44%,不能满足高炉对烧结矿强度的要求,为实现保质保量供高炉的生产目标,烧结厂采取严格控制原料和燃料粒度、加强混合料水份控制、提高料层操作等措施之后,烧结矿强度得到改善。进入2014年后,烧结矿转鼓指数月均都达到75.5%以上,满足了高炉对烧结矿转鼓指数的要求,为高炉顺行作出了一定的贡献。     

提高烧结矿强度的研究

烧结矿强度对高炉冶炼的影响至关重要,如何能够利用现有的原、燃料改进烧结工艺参数来达到提高烧结矿强度的目的。通过正交试验法,对不同的工艺参数条件的烧结杯试验进行探索,从而得出影响烧结矿强度的主要因素是碱度。     

唐钢3号高炉强化冶炼的生产实践

烧结矿限产期间,高炉生产被迫吃落地烧结矿;且随着市场波动,在焦炭质量明显下滑等一系列不利条件下,唐钢3号高炉通过采取强化原燃料管理、合理的上下部制度、精细精准化日常管理等措施,产量稳步上升,燃料比大幅下降,强化了冶炼强度。