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研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石,考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下,铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。 相似文献
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本文以含铜、钴硫酸渣为原料,采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴,探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下,铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明,硫酸渣中硫酸铜质量分数最高,次生硫化铜质量分数最低,在硫酸体系下,硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在,还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下,硫酸钴和硫化钴易被浸出,四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。 相似文献
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研究了用硫酸从氧化铜矿石中浸出铜,考察了矿石粒径、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、双氧水添加量、搅拌速度和液固体积质量比对铜浸出率的影响。结果表明:在矿石粒径—74μm占80%,硫酸浓度2.5 mol/L、浸出温度60℃、浸出时间150 min、双氧水添加量100 mL/kg、搅拌速度100 r/min、液固体积质量比6∶1条件下,铜浸出率可达95.1%;浸出渣中仅有少量被脉石包裹的铜矿物未反应,其余大量铜矿物基本反应完全生成硫酸铜,浸出效果较好。 相似文献
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研究了用硫酸从废旧锂电池湿法浸出除铜尾渣中浸出镍、钴动力学,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间和搅拌速度对镍、钴浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度1.80mol/L、液固体积质量比10∶1、浸出时间5h及搅拌速度900r/min条件下,镍、钴浸出率达85.73%和81.93%;固膜扩散是反应速率控制步骤,镍、钴浸出反应表观活化能分别为11.29、10.02kJ/mol;提高温度、硫酸浓度和液固体积质量比,均可加速镍、钴的浸出,提高镍、钴浸出率。 相似文献
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《有色矿冶》2020,(4)
研究了采用选-冶联合工艺湿法浸出-浸出渣浮选处理刚果(金)某复杂低品位难处理铜尾矿,考察了常规湿法浸出和硫酸熟化浸出效果。结果表明:在硫酸用量80kg/t矿,熟化时间15~24h,液固体积质量比3/1,常温下浸出90min,机械搅拌速度260r/min条件下,尾矿中铜浸出率为68.10%,氧化铜浸出率为98.11%,钴浸出率53.32%;浸出渣经浮选,精矿铜品位26.35%,钴品位3.74%,金品位5.87g/t;铜回收率74.64%,钴回收率59.88%,金回收率45.05%。采用选-冶联合流程,铜总回收率为92.11%,钴总回收率为81.28%,指标较好。 相似文献
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对由失效锂离子电池焙烧制备的含钴铜物料进行物相分析和硫酸选择性浸出。对浸出温度、浸出时间、硫酸初始浓度、搅拌转速、液固比等影响钴和铜浸出率的因素进行了条件试验,同时分析了浸出机理,钴和铜之间的相互作用有利于钴的浸出与铜的沉淀分离。得到了选择性浸出钴的优化工艺参数:使用1 mol/L硫酸,浸出温度60℃,浸出时间2 h,搅拌转速200 r/min,液固比20∶1(mL/g)。在优化条件下进行了重复试验,钴和铜平均浸出率分别为95.3%和0.37%,钴铜分离系数达到21.4,选择性浸出钴效果较好。 相似文献
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研究了刚果(金)某铜钴矿的硫酸还原浸出。结果表明,在矿样粒度为-0.074mm占90%、终点pH为1.5、SO2用量为理论量的1.5倍(4kg/t)、浸出温度80℃、浸出时间120min、液固比4∶1的条件下,铜、钴浸出率分别达到了93.35%和90.13%。在此基础上进行了模拟堆浸的柱浸试验,柱浸采用先浸铜再还原浸钴的分步浸出方式,铜浸出率达72%,钴浸出率为66%。 相似文献
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为开发利用铁帽型金银矿产资源,对青海某铁帽型金银矿石进行了氰化法浸出试验研究,考察了磨矿细度、浸出时间、矿浆浓度、NaCN用量、石灰用量和醋酸铅用量等因素对金银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占98.23%,矿浆浓度33.33%,石灰用量10 kg/t,氰化钠用量2.5 kg/t,醋酸铅用量100 g/t以及浸出时间24 h条件下,该矿石中金、银浸出率分别达到93%和83%以上。该研究成果为青海某铁帽型金银矿的开发利用提供了技术支撑,并对同类型矿石资源的高效开发具有重要的借鉴意义。 相似文献
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研究了以焦亚硫酸钠为还原剂,采用直接还原浸出法从刚果(金)某铜钴氧化矿石中浸出铜、钴,考察了相关因素对铜、钴浸出率的影响。试验结果表明:在常温(不加热)、矿石粒度-200目占60%、硫酸加入量为铜钴氧化矿石质量的10%、液固体积质量比3/1、还原剂加入量为理论量的1.5倍、浸出时间120 min条件下,矿石中铜、钴浸出率分别为96.16%和87.33%,浸出效果较好。 相似文献
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通过对铜转炉渣的多元素、物相分析,提出湿法处理工艺。考察物料粒度、初始酸浓度、温度、液固比、浸出时间、搅拌速度、通气速度等因素对铜、钴浸出率的影响。结果表明,采用先筛选粗粒度铜精矿后再硫酸浸出,有利于提高铜回收率,铜的累计回收率达到95%左右,钴与铁的累计回收率达到98%以上。 相似文献
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研究了用硫酸从铜钴合金中浸出钴。以氟化氢铵作添加剂,考察了浸出反应的影响因素。试验结果表明:对于100 g合金粉,在固液质量体积比约1∶7,温度90~95℃,硫酸用量44 mL(98%),8 g氟化氢铵,80g氯酸钠,反应时间4 h条件下,钴浸出率在98%以上,铜浸出率在95%以上,而铁绝大部分留在沉淀渣中。 相似文献
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氨法加压浸出钴铜氧化矿工艺 总被引:4,自引:0,他引:4
氨法浸出是基于目标金属与氨形成配合离子进入溶液,实现目标金属与部分杂质的分离,因此浸出过程具有选择性。对钴、铜与氨的配合机制及亚硫酸钠还原性能的影响因素进行了分析。结果表明:提高cNH3/cMe有利于形成稳定性高的钴、铜氨配合离子;降低cSO42-/cSO32-,提高体系pH可降低还原剂还原电位。实验过程采用加压氨浸工艺,在NH3-NH4+-H2O体系中浸出钴铜氧化矿中的钴和铜,研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、浸出温度、还原剂用量对氧化矿中钴和铜浸出率的影响。结果表明,在总氨浓度7 mol.L-1、氨铵比2∶1、液固比6∶1、浸出温度100℃、还原剂亚硫酸钠用量为三价钴含量(摩尔比)4倍的最优条件下,钴浸出率可达到95.2%,铜浸出率可达到95.8%。浸出液后续处理工艺简单,氨及铵盐可实现闭路循环,对环境友好。 相似文献