锆英石制动摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机,研究以锆英石和丁腈改性酚醛树脂组成制动摩擦材料的摩擦磨损性能,结果表明:不同含量、不同目数锆英石对制动摩擦材料具有明显的增摩作用;200目锆英石制动摩擦材料摩擦因数平均值最高,且摩擦系数波动最小、相对最稳定;不同含量、不同目数锆英石制动摩擦材料低温时的磨损率较低,随着温度升高磨损率逐渐增加,其中...     

碳纤维增强摩擦材料摩擦性能研究

研究了FB，YSM，ALPF三种树脂基的碳纤维增强摩擦材料的摩擦性能，试验结果表明，树脂基摩擦材料的摩擦性能主要和湿度有关，磨损率和摩擦系数都会随温度的变化而变化，但对应于不同基体，受温度的影响程度不同，其中FB树脂基体的摩擦材料受温度的影响较小，具有良好的性能。     

原位修饰纳米坡缕石增强复合摩擦材料

采用"干法-湿法"球磨工艺制备了纳米坡缕石材料,针对纳米材料易于团聚的特点,使用硅烷偶联剂(KH550)进行了原位修饰。将修饰的纳米坡缕石对酚醛树脂(PF)进行改性,考察了不同温度条件下复合摩擦材料的摩擦磨损性能。透射电镜(TEM)结果表明,通过原位修饰"干法-湿法"制备的纳米坡缕石在溶液中均匀分散;采用热分析仪对改性树脂进行了热失重(TG)分析,修饰的纳米坡缕石改性树脂(MP-PF)具有较高的抗热衰退能力;摩擦磨损实验表明,MP-PF复合摩擦材料提高了复合材料的摩擦磨损性能。     

MARK—36型电动轮汽车新型摩擦材料的研究

介绍ＭＡＲＫ－３６型电动轮汽车摩擦材料的“八五”科研成果，新研制的半金属摩擦片具朋摩擦性能好、安全、寿命长、磨损率小和成本低等优点。３个矿山的工业试验表明，产品已达到国外同类产品水平，有推广应用价值。     

酚醛树脂增韧改性及其在摩擦材料中的应用

本文简述了作为摩擦材料基体的酚醛树脂增韧的改性方法，并且研究了以硅改性以及超细纳米复合材料增韧改性酚醛树脂在摩擦材料中的应用，表征了增韧方法对材料摩擦系数、磨损率以及硬度、冲击强度之间的关系。结果表明，利用硅及超细纳米复合材料增韧酚醛树脂对摩擦材料的摩擦系数稳定性、硬度以及冲击强度有一定程度的提高。     

纳米改性酚醛树脂/改性坡缕石二元摩擦材料的实验研究

通过试验机将3种不同的坡缕石和3种不同的丁腈改性酚醛树脂分别热压制成不同的二元摩擦材料,研究了其摩擦磨损和耐冲击性能,结果表明,在高温阶段,坡缕石原矿与纳米改性树脂形成的摩擦材料性能比未改性丁腈酚醛树脂更好,铝锆偶联剂改性坡缕石与Al2O3纳米粒子改性树脂组成材料的摩擦磨损性能较未改性丁腈酚醛树脂有所下降,XD-172改性坡缕石与纳米Al2O3改性丁腈酚醛树脂组成材料的摩擦磨损性能在低温阶段有所提高。     

偶联剂改性对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能影响

通过实验.得到铝锆偶朕剂和XD-172硅烷类偶联剂最佳改性工艺,研究了不同偶联剂对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能的影响.结果表明,在低温段性能影响较小,但在超过200℃的高温阶段,脱水坡缕石摩擦材料的摩擦系数可提高50%以上,磨损率可降低约70%,两种偶联荆改性效果都显著,但总体上铝锆偶联荆改性效果明显优于XD-172.     

不同热处理下2024铝合金摩擦磨损行为和机理研究

采用单因素法,通过GCr15钢球与2024铝合金进行干滑动摩擦磨损实验,研究载荷和滑动速度变化对2024铝合金的摩擦磨损性能的影响,并通过磨损率、摩擦系数以及表面磨损形貌对T4和T6态2024铝合金的磨损机理进行对比分析。实验结果表明载荷和滑动速度对平均摩擦系数影响不明显,在低载荷低滑动速度下摩擦系数存在较大波动,随载荷和滑动速度提高,摩擦系数逐渐趋于平稳,T6态铝合金平均摩擦系数低于T4态;磨损量随载荷和滑动速度增加呈现非线性增加关系,磨损率随载荷和滑动速度增加而降低,磨损速度降低,T6态铝合金的磨损量和磨损率均低于T4态;在低载荷低滑动速度下主要发生黏着磨损,随载荷和滑动速度提高,磨粒磨损和疲劳剥层磨损成为主要磨损形式。整体而言T6态2024铝合金耐磨性能优于T4态。     

纤维状坡缕石目数对制动摩擦材料性能的影响

以24目、40目及60目的纤维状坡缕石作为增强材料制备了多种制动材料试样,在综合分析各试样的冲击强度及定速摩擦试验的基础上,筛选出了性能比较优良的24目和40目纤维状坡缕石,并针对筛选出的目数按不同比例混合作为增强材料制备制动材料试样,并进行了冲击强度及摩擦磨损试验测定。结果表明:以24目∶40目=3∶7(体积分数)的混合目数作为增强材料所制备的制动材料的各项性能指标符合汽车制动材料国家标准。     

制动器摩擦材料的热衰退现象研究

大型提升机上使用的石棉制动摩擦材料与大多数汽车制动摩擦材料一样同属于热固性高聚物材料,其摩擦性能的热特性直接影响到制动装置的可靠性和经济性。因此,国内外都十分重视对这类材料的摩擦磨损性能研究。研究结果时有报道,但由于影响因素较多,且摩擦性能不是材料的固有特性,而是在一定使用条件下的物理和化学性能的综合表现。因此,它随模拟的试验条件不同而变化。有时可以认为摩擦是一个动态随机过程,即使在同一台试验机上。     

混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能研究

研究了混杂纤维含量对混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能的影响。结果表明,随坡缕石纤维和钢纤维含量的增加,摩擦材料的冲击强度均增强;坡缕石含量的变化对磨损率影响不大;Kevlar含量较高时,混杂纤维摩擦材料200℃磨损率增加,250℃和350℃磨损率降低;Kevlar纤维随其含量的增加,混杂纤维摩擦材料高温摩擦性能(250～350℃)有所降低。     

硼改性树脂为基体的摩擦材料的优越性

研究了硼改性树脂及其用量对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响,与普通酚醛树脂对比实验表明,采用硼改性树脂作为粘结剂的刹车片在高温、高速时不会出现热衰退现象,而且在整个过程中具有良好的摩擦因数和较低的磨损率,随着树脂计量和测试强度的加大,都能更明显地体现出硼改性树脂作为基体的刹车片的优良高温性能和较低的磨损率。     

石墨对碳毡/水泥复合材料摩擦性能的影响

以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。     

陶瓷纤维增强摩擦材料的制备与研究

采用热压成型工艺制备出陶瓷纤维增强酚醛树脂基摩擦材料,分析了陶瓷纤维含量对材料的抗热衰退性能、耐磨性能和机械性能的影响,借助扫描电子显微镜观察了摩擦材料的磨损表面形貌,并分析了其磨损机制.研究表明:添加陶瓷纤维能够显著提高摩擦系数,改善机械性能;但是用量太多.试样的高温摩擦稳定性和机械性能都会下降.试验发现,纤维质量百分含量为10%的样品,综合性能最好;在低温阶段磨损机制主要表现为磨粒磨损,而在高温阶段则为热疲劳磨损.     

不同速度下石墨含量对铜基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铜-石墨材料。通过改变石墨在材料中的含量(2.5%～30%), 观察在不同摩擦速度下, 材料摩擦系数的变化规律, 并测出各对应条件下的磨损率。研究表明, 随着石墨含量的增加, 摩擦系数和磨损量减小。在石墨含量低于10%时, 摩擦速度对材料的摩擦系数影响明显, 且随摩擦速度的提高, 磨损量迅速增加。当石墨含量大于15%时, 摩擦系数稳定, 磨损量并没有随摩擦速度的提高而明显增加。     

KH-550改性钢纤维对半金属摩擦材料摩擦学性能的影响

使用硅烷偶联剂对半金属摩擦材料中的钢纤维组分进行表面改性,促使该组分能够更好地与基体树脂融合,以进一步改善其摩擦磨损性能.研究了硅烷偶联剂KH-550对钢纤维改性的方法,用WGH-30/6红外分光仪进行了改性效果评判,并将改性钢纤维作为半金属摩擦材料的主要增强组分制备出摩擦材料试样,按照GB5763-98标准在XD-M...     

利用高比热钾长石提高树脂基摩擦材料抗热衰退性能的研究

采用干法热压工艺制备不同钾长石含量的树脂基摩擦材料,通过D-MS定速式摩擦磨损试验机,研究高比热钾长石对其制品摩擦磨损性能的影响,并借助扫描电子显微镜(SEM)观察、分析试样磨损后的表面形貌及磨屑特征。结果表明:在钾长石掺量分别为0、9%、18%、27%、36%、45%的6种树脂基摩擦材料试样中,掺量为27%试样的综合性能最佳,其在350℃下摩擦因数(μ)为0.356,磨损率(V)为0.404×10-7cm3/(N.m),而参比样在同温度下μ衰退到0.212,V高达0.996×10-7cm3/(N.m),树脂基摩擦材料抗热衰退性能的提高是由于钾长石的加入提高了其比热容,降低了试样受摩擦力作用时的温度。     

纤维水镁石保温材料的基础研究

试验研究了天然纤维水镁石的分散,得到不同因素对纤维分散效果的影响。并以最佳配比和最优选择方案,制备了以水镁石为主要原料的保温材料。从制得的绝热材料制品的指标得出结论:纤维水镁石绝热保温材料各项指标良好。纤维水镁石绝热材料有替代石棉,制成其它绝热材料制品很好的前景。