棒料径向夹紧精密剪切模

通过研究剪切模具对棒料剪切质量的影响因素,设计了一种适用于普通冲床的棒料精密剪切模具,该模具通过弹簧提供径向夹紧力,且径向夹紧机构与剪切刀具设在同一模具上.模具能够提高棒料剪切断面质量及下料效率,节约了生产成本.     

模具外角和内角对等通道角挤压的影响的有限元分析

等通道角挤压(ECAE)工艺受模具外角和模具内角的影响较大,为此利用有限元分析方法对该工艺过程进行了模拟.结果表明:模具外角主要影响等效应变分布的均匀性,对等效应变值的大小影响不大;模具内角主要影响等效应变值的大小,对等效应变分布的均匀性影响较模具外角小;随着模具外角的逐渐增大,模具拐角变形区域逐渐变大,变形机理由纯剪切变形变为剪切变形和弯曲变形相结合的复合变形;随着模具内角的逐渐增大,模具拐角变形区域基本保持不变,变形机理由纯剪切变形变为弯曲变形;模具内角较模具外角对加载载荷的影响更为显著.     

棒料精密剪切模设计与制造

介绍了用在冲床上的一种双件精密剪切模的结构、工作过程和设计制造要点 ,并给出了实用的模具结构。该剪切模剪切效率高 ,剪切质量好 ,模具成本低     

模具PVD涂层值得关注的几个问题

PVD涂层近年来在模具行业的应用越来越多,涂层时必须考虑使用条件、模具材料、热处理工艺等因素.根据多年涂层行业的工作经验,认为保证模具涂层后基体仍具有高的硬度至关重要,归纳了拉伸模具、剪切模具、铝合金压铸模具和汽车冷镦模具等涂层时应该注意的关键技术问题.     

厚板精冲塑性剪切带热力耦合分析与模具失效

厚板精冲过程属非稳态大塑性变形,其精冲剪切带区域变形剧烈而复杂,对此进行实验研究存在诸多困难.本文对厚板精冲工艺进行了基于热力耦合的有限元分析,连续模拟了齿圈压入、板料塑性剪切到完全断裂的过程,获得了厚板精冲过程中剪切带的金属流动规律、热力分布,并通过模具的应力场和温度场分布对模具失效原因进行了分析与预测.     

拼块可转位式角钢切断模

<正> 角钢切断模具在建筑、电器、交通等行业使用广泛而数量多.目前应用的模具结构不外乎多用组合孔型剪切式、切刀剪切式等。通过分析比较选择了剪切式拼块转位结构,使凸凹模材料利用率由40％提高到85％,使用寿命提高8倍以上,经4年多使用认为,该模具结构简单、稳定可靠、调整维修方便,效益比较明显,现将此模具介绍如下。 结构如图1所示     

压力机通用剪切模具的设计

在锻压生产行业中 ,原材料的下料方法比较多 ,应用较普遍的有火焰切割、锯割及剪切等。其中剪切下料法因具有生产效率高、操作简单、断口无金属损耗、模具制造费用低等特点而应用最广。随着生产规模的发展 ,以及闭式热模锻工艺对坯料尺寸精度的要求 ,对剪切模具结构、模具寿命以及剪切质量都提出了更高的要求。为此 ,我们设计了通用剪切模具 ,以适应越来越高的实际生产需求。1　对模具设计的要求新设计的剪切模具是安装在Ｊ2 3-1 0 0曲柄压力机上使用的 ,由剪切机构和下料长度定位装置两部分组成。压力机滑块行程 1 40ｍｍ ,标准行程次数60…     

一种落料拉深模设计

介绍模具在卷料进料的生产过程中,设计了一副同时实现卷料剪切和拉深成形的模具,有效降低了模具开发和制造的成本,为企业获得更大的经济效益.     

粉末冶金盘式汽车摩擦片热压成形的数值模拟与实验研究

为了探明汽车盘式摩擦片剪切强度不稳定的原因,用数值方法模拟摩擦片热压成形过程中温度分布和模具局部失效对粉末流动和固结的影响,并进行了相应的实验分析和验证.结果表明:模具局部失效及温度梯度分布造成基体材料溢出,基体材料的流动导致在剪切面上纤维集合定向排列,从而大幅度降低试样的剪切强度;当基体出现剪切层,导致纤维成定向分布时,剪切强度明显下降,低于要求的0.4 MPa(最高值仅为0.356 MPa),而在无溢出情况下,剪切强度都高于0.4 MPa.     

高温剪切下料工艺研究

高温剪切下料(又称锻造温度下料)是指在线将坯料加热到锻造温度下进行剪切的一种下料工艺,其在节能节材和实现模锻工艺的自动化和连续化方面有着不可替代的优势。本文通过总结和分析国内外关于高温剪切工艺的发展现状,结合现有的精密剪切技术和装备,针对性的提出了适合高温剪切的下料方式和剪切模具:斜面加压剪切有效地避免了棒料剪切过程中由于翘曲引起的剪切精度不高,是一种理想的高温剪切下料方式;在模具的表面进行堆焊和相应的热处理得到的剪切模使用寿命长且易于修复,是理想的高温剪切模具。     

后制动器支承块冲压工艺改进

通过对微型轿车后制动器支承块原冲压工艺、模具结构的分析，制定了一种新的冲压工艺，设计出了结构合理的利用定距侧刃冲切条料两侧面、冲孔、切断及对两侧面修边的无废料级进模，有效的解决了原冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低、工人操作安全性差的难题，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。     

微调电容片级进模设计

分析了微调电容片的冲压工艺,确定了零件排样方案和模具结构,采用组合式凹模结构简化了凹模加工工艺,提高了生产效率,有效解决了多副模具生产时定位不准、零件质量难以保证、生产效率低等问题。     

承载盘拉深级进模载体设计

以承载盘拉深级进模为例,设计了拉深件级进模3种载体结构,无切口结构、切废料结构和切缝结构,采用有限元分析软件dynaform对这3种载体设计进行了成形性模拟分析,并获得各工步的步距值和载体变形情况.模拟结果显示:切缝结构载体对条料的送进步距影响小,载体变形小,送进精度高,能提高拉深件的质量和模具的生产效率.     

自动送料压扁切断弯曲级进模

介绍了用于通用冲床的焊片自动送料、压扁、切断、弯曲级进模的结构及模具工作过程 ,该模具工作效率高 ,成形零件精度好     

拉深旋切级进模设计

以实际拉深制件为例,介绍了一种在级进模中进行侧向旋切的模具结构,详细阐述了旋切工作原理与过程,介绍了旋切模具结构和主要零件设计的要点。该模具结构能够大大提高生产效率,具有一定的通用性,值得推广。     

钢丝切断弯曲模

根据工件特点,设计了钢丝切断弯曲模。模具通过2套斜楔驱动2套凹模依次完成钢丝的切断及弯曲成形,提高了工件精度和生产效率,并介绍了模具的工作过程、特点和主要零部件设计。该设计思路对类似件的模具设计有一定的参考价值     

挂环弯曲模的设计

介绍了挂环弯曲模的总体结构、工作过程及其主要零部件———凸模、切断凸模和螺旋凹模的设计计算。     

曲臂锻模设计

通过分析曲臂的结构特点和工艺特性,采用了一坯两件调头锻的工艺方案,详细介绍了曲臂锻模的结构、模具各个结构的具体设计、锻模材料的选取及热处理要求.该模锻工艺每小时可以生产120个锻件,生产效率高且曲臂的锻造精度高.模具增加了切断型槽,可以节省20％的原材料,使锻件的成本降低了15个百分点.     

骑式摩托车上悬管切口工艺与模具设计

管件在焊接时,焊口需加工出圆弧形状,采用铣床加工,难以满足大批量生产要求。通过对骑式摩托车上悬管零件成形工艺分析,采用具有工艺简单、成本低、效率高、质量好等优点的冲压切口成形。设计了两套切口模具,并提供冲切凸模和凹模图形与尺寸,对冲切过程中管壁变形情况进行了简要分析。通过多年实践检验,该工艺及模具应用情况良好,产量稳定。