提高窑外分解窑烧成带耐火砖使用寿命的措施

我公司φ3 m×46.5 m回转窑带RSP型分解炉的预分解窑,旋风预热器原为4级,后改为5级。改造后烧成带耐火砖使用寿命较短,一般寿命仅在1个月左右,造成砖耗增加,熟料成本上升,同时严重影响系统的运转率。经过近几年来的探索、调整,使烧成带耐火砖的使用寿命稳定在4个月以上,在此谈谈稳定窑外分解窑烧成带耐火砖使用寿命的几点措施。     

回转窑分解带红窑的分析及处理

<正>我集团下属某公司回转窑规格为Φ4.8m×74m,2014年6月在窑60m处出现了一次红窑掉砖的现象,采取了很多措施都无法将温度降下来,只能停窑进行挖补,总计挖补了12环近200块硅莫砖。分解带掉砖是比较少见的情况,本文对此次红窑事故进行了分析。1原因分析1)解决结圈的过程中对耐火砖造成损坏。在出现红窑之前,受有害成分富集的影响,在窑60m左右的位置形成了一道结圈。结圈形成后窑况波动较大,窑     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

过渡带补挂窑皮的操作体会

我厂是天津水泥工业设计院设计的TDF预分解窑,日产熟料2000t,回转窑规格为Φ4m×60m。篦冷机规格为609s-819s/809H-1025H。1999年10月投产至今,生产日趋稳定,目前,产量基本能保持在2100t/d左右。笔者就过渡带补挂窑皮的操作谈谈自己的体会。1过程我厂回转窑过渡带(坚固窑皮以后,约20～27m之间)的耐火砖,使用周期由最初的3个月左右到现在的5个月左右,与烧成带耐火砖1年的实际周期很不匹配。每年过渡带换砖3～4次。也曾尝试过许多种耐火砖,但都不理想,只好通过优化工艺参数,保护窑皮来实现。2003年3月5日夜班快下班时,发现窑筒体20m处有一点…     

方镁石复合尖晶石砖在短窑上的应用

我公司回转窑规格为φ3.962m×42.672m2000t/d预分解窑,1995年投产以来,烧成带大部分时间使用直接结合镁铬砖,投产初期和2002年出现红窑事故时烧成带也曾用过普通磷酸盐砖,其寿命周期只有20d左右。而烧成带使用直接结合镁铬砖,其寿命周期从开始的60d左右经过8年的时间到2002年上半年,也只有128d。由于窑型短,烧成带火力相对集中,使用直接结合镁铬砖,2002年前窑衬耐火砖一直不能提高使用寿命,常常一年多次更换耐火砖,严重制约了生产。自2002年7月使用方镁石复合尖晶石砖后大大提高了回转窑耐火砖的使用寿命,为我     

回转窑Ⅰ档轮带筒体多次红窑原因分析及处理

我厂为1000t／d新型干法水泥生产线，自2003年6月试生产以来，在回转窑第Ⅰ档轮带（离窑口5m）处多次发生红窑，耐火砖使用周期最长有4个月，最短只有3天，严重影响回转窑运转，降低熟料产量，同时增加熟料制造成本。2005年4月在回转窑Ⅰ档轮带处又红窑，我厂立即组织相关人员，对红窑原因进行彻底分析并采取了相应措施。     

RSP型分解炉缩口堵塞问题分析及改进

我厂3号窑是我国第一代700t/d烧煤窑外分解窑,采用RSP型分解炉,旋风预热器按2-1-1-1布置,回转窑规格Φ3.0m×45m,设计能力为27t/h。从1982年投产以来,经过多年的努力和不断改造,产质量、运转率逐年升高,生产能力达到30t/h左右,运转率稳定在85%以上。但是3号窑在运转过程中,经常发生分解炉缩口堵塞现象,严重影响窑的运转率和台产的进一步提高。1分解炉缩口堵塞的危害3号窑从投产开始一直存在分解炉缩口堵塞的问题,但有时候不明显未造成停窑,有时候堵的次数较多也比较严重,特别是2002年1～2月分解炉缩口堵塞的比较频繁,多的时候1个班堵塞1次…     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

桦南700t/d熟料RSP窑系统技改实践

0前言 黑龙江桦南水泥厂700 t/d生产线属国家"七五"重点项目.该生产线于1991年10月竣工投产.烧成系统选用Ф3 m×48 m回转窑,2-1-2-1四级旋风预热器,RSP分解炉,配2.12 m×13.15 m水平推动篦冷机.因该生产线属于国内早期设计的窑外分解窑,限于当时的技术水平,工艺和设备均存在先天不足,生产线投产后始终未能达标达产.为此,工厂于2000年底委托济南山水集团对烧成系统进行技术改造.改造设计指标为:产量保证值1 000 t/d,实物煤耗降低20kg/t,熟料电耗降低8 kWh/t.     

改进RSP窑的新尝试

一、概况台湾新新水泥企业公司(以下称HHC)从欧洲购买了一整套水泥生产设备,建成一个新厂,于1979年开始生产运行。它有一条AT型NSP窑生产线(能力为日产2200吨),年产50万吨水泥。早期,回转窑烧油,1983年改为烧煤。由于AT型NSP窑分解炉内煅烧条件差,燃油仍作为分解炉的燃料。基于这种状况,HHC决定将原AT型NSP改造为RSP,以达到下列指标并保证稳定运行: 1)分解炉的燃料转换(油改为煤); 2)降低热耗; 3)增加熟料产量; 4)减少或解决窑及分解炉内的结皮问题。 HHC于1987年完成改造工程,现详述如     

新型干法生产线窑尾工艺故障的分析与处理

1分解炉大面积掉耐火砖1.1现象某厂2 500t/d生产线采用在线分解炉。2006年9月上旬发现分解炉中部有较大面积的耐火砖脱落,分解炉壳体烧红(宽1.1m,高1.6m)。因事故发生很突然,打乱了正常生产和维修计划。从安全角度看,停窑进行检修势在必行,但从检修需要看,维修需要的许     

预分解窑飞砂料的防治

我公司是近期投产的2500t/d预分解窑生产线,回转窑规格为!4m×60m,分解炉采用TDF炉,预热器为五级双系列,燃烧器采用FLS生产的三通道燃烧器。2006年3月份,窑内出现飞砂料,影响了预分解窑的正常生产。经过分析,在操作管理上采取了几项措施,基本上消除了飞砂料,稳定了窑内的热工制度。     

回转窑红窑故障的分析及预防措施

结合公司几起红窑故障,通过分析回转窑耐火砖损坏机理,从窑内耐火砖砌筑、耐火砖质量及生产组织、运行维护等多方面着手,努力避免因耐火砖未达到使用周期而造成的高温异常停窑,从而保证回转窑连续稳定运行。     

一次红窑事故的原因分析及处理措施

<正>我公司一期5 000t/d生产线于2010年6月14日按计划检修完毕,点火升温投料后8h,中控发现窑30m处筒体温度达到了390℃,通知现场岗位工用红外测温枪进行现场测量,温度为401℃,中控立即止料停窑处理。1原因分析待窑冷却后入窑检查发现,29.9m前的耐火砖纵向前移,使70mm窑筒体直接暴露在炙热的气流中,这是造成红窑的主要原因。耐火砖前移的原因主要有以下两点:1)耐火材料施工质量差。这次计划检修大面积更     

2000t／d窑系统综合改造

1改造原因 中国水泥厂有限公司2 000 t/d生产线是1996年引进的德国洪堡低NOx的φ4.0m×43 m两支撑的超短窑.带单系列预热器PR6742系统和PYRCLON分解炉,其中窑尾PYRCLON分解炉.     

窑头罩浇注料脱落的原因分析与反思

1出现的问题 2011年3月2日,我公司Ф4m×60m回转窑进行例行检修,此次检修计划停窑10d,主要是更换窑内耐火砖、各级预热器挂片及三次风管耐火材料,并对在线所有设备进行检修。停窑3h后,窑头罩顶部浇注料突然垮塌（见图1）,垮塌面积〉2m2,     

C_4上升烟道的改造

<正>我公司2005年将立波尔窑改造为1 000t/d带有RSP炉的窑外预分解窑,窑尾部加装了高74.5m的五级单系列悬浮预热器。由于空间的限制,C4上升烟道的高度仅为3m。     

回转窑支承装置应急稀油站的设置

1 情况介绍 我公司一台中3m&#215;48m带捷克普列洛夫型立筒预热器窑原设计产量为360t／d，2005年改造为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。改后多次出现托轮轴承发热现象，影响了窑的正常运行。经分析认为，虽然改造时对回转窑进行了调整，但毕竟由于使用时间较长，轮带、托轮、托轮轴及轴瓦等都有一定的磨损，窑简体中心线也不可能调整得较直，整个窑不可能达到较好的状态。     

一次不正常窑况的调整

正1存在的问题某公司4 500 t/d熟料生产线配备双系列预热器、分解炉,回转窑规格为Φ4.6m×68m,配套生料粉磨系统为辊压机。2016年7月9日窑点火升温投料,经过两天的煅烧出现的问题:(1)出窑熟料的游离钙为2.5%,甚至有时达到3.0%左右;(2)预热器系统有塌料现象,窑内工况不稳定;     

分解炉扩径的技术改造

我厂3号回转窑(Φ4m×60m)生产线在1996年年底由SP窑(产量912t/d)改为NSP窑(产量1320t/d),预分解系统为四级旋风预热器带离线式分解炉